塑性变形导致的镀锌板基体表面粗糙化现象

以热镀锌板单向拉伸试验为基础,运用化学退镀以及随后的基体表面粗糙度测量和横截面标记观测等试验手段,比较了塑性变形前后基体表面及界面的形貌,得出,塑性变形过程中,基体表面作为界面的一部分会产生粗糙化现象,但这种粗糙化会受到镀锌层的抑制,因此界面并不会出现明显的形貌变化,然而这种基体表面粗糙化所产生的应力,可能导致界面失效。     

激光作用下SiCP/A356 复合材料的快凝组织形成

对SiC 颗粒增强Al-Si 复合材料以及Al-Si 合金进行激光表面重熔处理, 分析了SiC 颗粒在快速凝固条件下的分布规律以及SiC 颗粒对合金基体凝固行为的影响。结果表明: SiC 颗粒不会被快速移动的凝固界面所推移; 颗粒对基体凝固组织中的相组成无影响, 但对凝固初生相的晶体生长有抑制作用。从颗粒与合金熔体的交互作用角度对实验结果进行了讨论。      

图像处理技术在板料激光弯曲中的应用

为了提高激光弯曲过程数值模拟结果的验证精度,用图像处理技术对铝合金板料AA6056进行了激光弯曲变形过程的实时测量.自行设计了硬件测量系统和软件的测试系统,使用MV21300UM CCD拍摄板料上测量点在激光照射过程中的动态变化过程,通过软件测试系统中实时采集软件记录动态变化过程、图像处理软件进行图像处理,得到了测量点动态变化的实测曲线.实测曲线表明,板料厚度对激光弯曲过程的位移变化影响较大,板料越薄,边界效应越明显,使得位移的变化曲线越易出现突变.实验结果证明该实测方案是可靠有效的.     

初始镀铬层的基体溶解法研究

利用基体溶解法通过高分辨扫描电镜（HRSEM）研究了钢基体激光淬火对初始镀铬层组织结构及形貌的影响.结果表明：初始镀铬层的形貌遗传了激光离散淬火基体的周期表面形貌,即激光完全相变硬化区、过渡区和原始基体;基体激光淬火不仅细化淬火区的晶粒、提高其硬度和耐蚀性,而且使激光淬火区上的初始镀铬层晶粒大大细化且排列非常致密.     

侧面压入法评价涂层界面结合性能的影响因素

采用数值模拟与实验测量相结合的方法,以钢基镀铬层为对象,研究了侧面压入法评价涂层界面结合性能的影响因素,包括压头形状、压入点距离和涂层厚度等。结果表明:侧面压入导致涂层扇形脱落,脱落尺寸随压入点距离增大而增大,与有限元计算结果符合较好。经综合分析,推荐实验规范为:压头为90°圆锥,压入点距离为涂层厚度的2～3倍。     

激光点热源作用下动态微变形的数值模拟与校验

采用MSC．Marc非线性有限元软件，对试件在激光点热源作用下动态微变形过程进行了数值模拟。通过激光反射放大系统测量了试件在激光点热源作用下的动态微变形过程。模拟值与实测值的结果表明：热应力和相变应力的共同作用使得试件产生微变形，最终试件的变形方向取决于热应变和相变共同作用的结果，朝向激光束或背向激光束。比较实验值和模拟值，发现变形的最大值相近，变形过程却略有不同。考虑到激光点热源作用下有限厚度的试件内，温度场分布出现的反常效应，即内部的温度大于边界温度，提出采用波动理论修正经典的热传导计算模型，可望有效地提高模拟过程的计算精度。结论为进一步研究薄板激光弯曲的变形机理及变形过程奠定了基础。     

激光熔凝和熔敷在热轧辊强化中的应用

为提高热轧辊寿命对球墨铸铁、白口铸铁热轧辊进行了激光熔凝、熔敷实验研究，并对激光处理效果进行了现场轧制实时寿命评估．研究确认：球墨铸铁、白口铸铁激光熔凝小样的硬度随扫描速度的降低和激光功率的增大而提高．分别按轧钢量、磨损量计算，球墨铸铁、白口铸铁激光熔凝热轧辊寿命分别比原来延长50％和15．6％～23．4％．利用激光熔敷技术在白口铸铁热轧辊上可以成功制备无宏观裂纹、气孔和夹杂存在的镍基合金涂层．现场轧制后表面也无宏观缺陷存在。寿命延长18．7％～37．4％．     

激光强化温度场的数值模拟与校验

采用MSC.Marc非线性有限元软件,对激光强化过程中的温度场进行数值模拟,分析了能量密度的变化对激光强化效果的影响。通过温度传感器测量激光强化时材料表面温度的变化来验证数值模拟的结果。模拟值与实测值基本吻合。结果表明,数值模拟结果可作为激光加工工艺参数选择的依据。     

深冲钢板的主要织构对塑性应变比的影响

总结了深冲钢板织构影响塑性应变比的研究方法,分析了８种主要织构对深冲钢板塑性应变比的影响特点,探讨了深冲钢板△ｒ值偏大时的织构原因,可为深冲钢板塑性应变比的改善提供依据。