齿轮泵中变位齿轮的参数化设计与实现

变位齿轮是齿轮泵的核心元件,根据变位齿轮的加工原理,利用PRO/E软件平台进行了参数化建模,并通过仿真分析得出的变位齿轮机构的运动规律校验了模型的有效性,为齿轮泵的优化设计及后期的加工制造提供了必要的参考。     

液压与密封新产品介绍

1 液压 1.1 泵、马达 1.1.1 齿轮式齿轮泵、马达在提高转速和压力、降低噪声等方面取得进展,并推出负荷传感齿轮泵(如Ultra Hydraulics公司),扩大了齿轮泵的应用范围。例如FCB公司的P2系列齿轮泵排量0.13～1.25mL/r,转速达5200～7000r/min;Hidroirma、Sauer-Sundstrand等公司的齿轮泵转速也可达7000r/min,有的达10000r/min,压力为21MPa,噪声在65dB左右;FCD公司的齿轮马达排量4.3～     

三齿轮微泵设计与微Logix齿轮的铣削加工

渐开线齿轮和单泵供油技术难以满足微型齿轮泵高均匀介质和低损耗的工作要求。Logix齿轮根切倾向小、易于设计成少齿数。双泵合流技术可实现流量补偿并降低流量脉动。设计了一种基于Logix齿形的三齿轮微泵结构,三齿轮泵排量仿真结果表明,基于Logix齿形的三齿轮微泵较二齿轮泵的流量脉动性能好,三齿轮泵的排量比二齿轮泵增加1倍,而排量变化幅度只有二齿轮泵的一半。计算确立了Logix齿轮的结构参数,制订了Logix齿轮的微铣削工艺,加工制造了基于Logix齿形的微齿轮泵。     

基于转角和啮合点关系的内啮合齿轮泵排量精确计算

根据齿轮啮合原理,通过推导齿轮啮合点和转角的运动学关系,得出了内啮合齿轮泵排量的精确计算公式,同时结合界面化的程序设计为排量计算在实际工程应用中提供了便利,并利用3种不同型号的内啮合齿轮泵参数对该公式进行了排量验证,最大误差在3%左右,可为泵的结构参数选择和设计提供基础的理论指导。     

内啮合齿轮泵不同传动型式时的排量计算

现有文献中内啮合齿轮泵的排量计算公式各不相同,计算结果不够精确。根据内啮合齿轮泵的工作原理,针对齿轮传动类型的特点,分别推导不同传动型式时内啮合齿轮泵的排量公式,可为内啮合齿轮泵的设计、开发提供参考。     

工程用齿轮泵参数的设计计算

通过对高压用液压泵上齿轮泵的分析,对齿轮的相关参数进行计算,确定了计算齿轮泵排量时所采用的计算公式,确定了齿轮泵的压力角。     

内啮合齿轮泵变位系数对排量的影响

本文以IPH型内啮合齿轮泵为研究对象,通过分析建立了齿轮变位系数与泵的排量关系的数学模型。仿真结果表明,泵的排量随着齿轮变位系数的增大而增大。     

双圆弧斜齿齿轮泵脉动特性分析及齿形设计

针对普通渐开线齿轮泵流量脉动大、噪声大以及困油现象等问题,设计出一种以双圆弧斜齿轮为运动副的齿轮泵。对比分析啮合特性,得出双圆弧斜齿轮传动的优越性。以正弦曲线为过渡曲线,利用啮合共轭原理求解出双圆弧斜齿轮端面齿廓方程。采用等面积法求解了双圆弧斜齿齿轮泵的最大和最小瞬时排量,得出理论脉动趋于零的结论。利用FLUENT三维动网格技术,对比分析齿轮参数相同的双圆弧斜齿轮泵和渐开线斜齿轮泵的流量脉动,得出前者的流量脉动远小于后者的结论。     

VB二次开发Pro/ENGINEER建立齿轮参数化模型系统

首先在Pro/ENGINEER中创建了齿轮类零件的参数化实体模型,然后利用Automation GATE-WAY软件作接口,实现VB和Pro/ENGINEER连接,开发了用户选择齿轮种类和参数输入界面,最终程序控制Pro/ENGINEER参数表,根据界面输入参数自动进行模型再生,以实现齿轮类零件便捷化设计的目的。     

非对称齿形齿轮滚刀的设计

<正> 我厂在测绘国外高压齿轮泵时,发现该泵所用的齿轮是双模数、双压力角非对称型齿轮。据有关资料报道,这种齿轮泵是国外七十年代末和八十年代初才开始发展起来的新型结构齿轮泵,它与普通高压齿轮泵相比,在不增加齿轮泵的体积条件下,增加了泵的排量,减少了脉动,降低了噪音,增加了平稳性,提高了效率,是值得推广的一种新型结构。非对称齿形的加工和刀具设计目前尚无专著介绍。作者根据齿轮展成原理,参考对称齿形齿轮加工刀具设计原理,设计了非对称齿形齿轮滚刀,经使用证明达到设计要求。设计计算过程如下。