少齿数齿轮轴的模态分析与研究

少齿数齿轮因其齿数少,螺旋角大,重合度大,结构紧凑等特点,使其成为单级大传动比研究重点对象,但是其动态啮合特性一直是研究的难点,其模态分析又是动力学分析的基础。首先基于强大的三维实体建模软件Pro/E,实现少齿数齿轮轴的参数化建模,其次基于机械振动学理论,建立多自由系统振动方程,并给出符号求解过程,最后通过基于有限元法的有限元软件ANSYS Workbench对其模态求解,得到其多阶固有频率和振型,并给出少齿数齿轮轴的临界转速以及其模态分析结果。     

减速器齿轮轴有限元分析模块的研究

在减速器的设计过程中,对齿轮轴的有限元分析是极其重要的一部分。文中介绍利用ANSYS软件的二次开发功能,以VisualC 为编程工具,运用APDL语言,基于VC 和ANSYS的接口技术,开发出了减速器齿轮轴的有限元分析模块,实现了对齿轮轴的参数化建模和有限元分析,从而节省了在ANSYS环境下进行一系列建模分析所需的时间,提高了减速器齿轮轴设计和分析的效率。     

基于显式动力学的某齿轮轴冲击应力分析

在恒定转速下对某航空发动机附件机匣齿轮轴施加冲击扭矩的测试中出现齿轮根部折断的现象,为了分析其原因,利用有限元隐式和显式动力学方法,对齿轮轴在冲击扭矩下考虑旋转离心应力的静、动应力响应进行了计算分析,仿真结果与测试结果一致.根据分析结果对齿轮轴失效部位参数化建模,以齿轮轴质量最小为优化目标,利用APDL进行了失效部位的结构优化.优化结果表明,改进后的设计满足齿轮轴的功能要求,冲击载荷下产生的动应力水平与静态下冲击载荷产生的静应力比较,动应力有较大幅度的增加,在设计过程中应对齿轮轴在较短时间内的冲击载荷下产生的动应力加以考虑,以保证齿轮轴的强度有足够的安全裕度.     

齿轮轴楔横轧齿形成形质量影响因素研究

应用楔横轧技术生产齿轮轴不仅生产效率高,材料浪费率低而且成形的齿轮轴具有更高的强度.应用Deform软件对齿轮轴楔横轧成形过程中轧件温度、齿数、模数、模具运动速度和分度圆直径对齿形质量的影响进行研究;得出了各因素的重要性影响大小的顺序和各个因素对齿形成形质量的影响规律.     

斜齿轮轴疲劳寿命分析及结构优化

某煤矿大型提升机械减速机高速斜齿轮轴发生断裂,采用ANSYS软件对斜齿轮轴进行静强度分析,确定其断裂原因是疲劳断裂,之后用ANSYS/FE-SAFE疲劳软件对斜齿轮轴进行疲劳寿命分析,并在此分析基础上对斜齿轮轴进行结构优化,保证安全生产.     

齿轮轴多目标优化分析

针对齿轮轴的共振问题,采用有限元方法对齿轮轴进行分析,得到其低阶固有频率及其振型。以齿轮轴第一阶频率和第二阶频率最大同时齿轮轴质量最小为目标函数,基于Isight集成优化平台,分别采用AMGA算法、NCGA算法和NSGA-Ⅱ算法对齿轮轴的轴颈直径进行优化分析,优化之后齿轮轴的第一阶、第二阶的固有频率分别增大了6.16%和6.13%,都处于其啮合激励频率的范围之外,并且其质量较优化之前也有所降低,因此将会有效避免齿轮轴发生共振。     

工程机械齿轮轴加工工艺分析与优化

齿轮轴在机械设备当中具有着十分重要的作用,因此我们应该从多个方面来对齿轮轴的加工工艺进行优化和分析。通过对齿轮轴的加工材料选择、表面化学处理、热处理等措施进行具体的探讨,并通过生产中的实践来进行分析,从而研究出能够优化齿轮轴加工质量和加工效率的加工工艺,更好地发挥出齿轮轴的作用。本文针对工程机械齿轮轴加工工艺进行分析,并提出具体的优化对策,希望能够为相关工作人员起到一些参考作用。     

NX环境下齿轮轴的模态分析

针对齿轮轴的结构特点,运用有限元方法建立了齿轮轴的有限元模型,进行了模态分析,给出了齿轮轴的前10阶的固有频率和振型,并对频率和位移响应态进行了分析,指出位移变形最大发生部位,为齿轮轴的优化设计提出建议与改进措施。     

精密RV减速器输入齿轮轴振动分析

精密RV减速器输入齿轮轴是整机实现两级减速的重要零部件.输入齿轮轴的啮合传动状态直接决定精密RV减速器的传动性能,其模态振动特性对整机动态特性有重要影响.以RV-80E减速器为研究对象,对啮合状态下的精密RV减速器输入齿轮轴进行振动分析.在分析中,对精密RV减速器进行三维建模,通过有限元方法对输入齿轮轴在自由、轴承约束、啮合工作三种状态下的模态特性分别进行仿真,得到输入齿轮轴在三种状态下的频率分布及振动模态.仿真结果表明,输入齿轮轴的变形主要发生在齿啮合处.在啮合状态下,齿轮系啮合引起的输入齿轮轴头部变形最大,输入齿轮轴的固有频率与其它两种状态相比变化明显.     

齿轮轴参数化有限元分析系统的开发

进行齿轮轴的静力分析时,常采用在三维软件中建立模型,并导入有限元分析软件中进行计算的方式。对于系列化的产品,以上过程无法实现快速改型设计,进行大量重复性工作,工作效率低下。针对以上问题,提出了齿轮轴的参数化有限元分析系统的总体框架;以VC++6.0为开发平台,实现了系统各模块的功能。整个过程完成了对ANSYS中APDL语句的封装以及对ANSYS核心程序的调用。以某齿轮轴的设计分析全过程为实例进行了详细说明,解决了ANSYS中完成同类分析时界面不友好及耗时较长的问题。     

基于模态叠加法的大型立式行星传动齿轮箱动力学分析及测试

根据某大型立式行星传动齿轮箱的结构和动态性能特点,建立了其直齿行星传动的平移-扭转耦合集中参数动力学模型,基于模态叠加法采用ADAMS动力学分析软件对齿轮箱的高速轴、低速轴、行星轮和太阳轮等构件进行了动力学特性分析,得到了整个传动系统的频响函数和模态频率。通过理论分析与现场测试结果进行对比,分析了该行星传动系统固有特性对齿轮箱产生的振动及噪声的影响。     

辊式矫直机减速分配箱承载能力的研究

介绍九辊矫直机减速分配箱的传动形式,对减速箱和分配箱分别进行受力分析,根据计算结果分析出减速分配箱 受力的薄弱环节,为设备的正常使用提供了理论参考依据。     

振动分析技术在齿轮减速器故障诊断中的应用

利用CSI2130振动分析仪对浆液循环泵齿轮减速器进行振动监测与故障诊断,并使用PeakVue技术进行频谱和时域分析,认为较大的振动是因为齿轮啮合不良而导致输入端齿轮轴断齿造成,停机检修发现输入端齿轮轴有3个齿沿齿轮根部断裂,更换新齿轮轴后,设备运行恢复正常。     

基于Pro/E的少齿数齿轮轴参数化设计问题研究

基于三维CAD技术,提出了一种少齿数齿轮轴参数化建模方法。针对少齿数齿轮的斜齿及变位特点,对普通圆柱斜齿轮常用的建模方法中存在问题进行了分析研究,给出了少齿数齿轮轴的精确建模设计方法,从而减少了后续的设计误差与有限元分析误差。     

圆柱齿轮减速器原动件的最佳位置

减速器的寿命主要取决于齿轮的接触强度或弯曲强度,以及低速轴的强度和高速轴轴承的承载能力。通过对圆柱齿轮减速器高速轴轴承的受力分析,提出原动件的最佳布置位置,以提高减速器的使用寿命。     

转子的几何参数对某DH型压缩机组动力学特性的影响

给出了齿轮联轴器耦合转子-轴承系统的运动微分方程，并针对某国产DH型离心压缩机齿轮轴-齿轮联轴器-电机轴系统进行了动力学分析。数值结果表明，齿轮轴外伸端长度对轴承的负荷分配和系统的临界转速影响十分明显，而对系统的失稳转速则影响较小。当外伸端长度缩小为原长的一半时，DH型离心压缩机齿轮轴-齿轮联轴器-电机轴系统在轴承处的不平衡响应有增大的趋势。     

轴交角误差对内齿轮刮齿加工精度的影响分析

针对内齿轮刮齿加工过程中,由于轴交角误差的存在而影响齿轮加工精度的问题,为了提高刮齿机的加工精度,首先建立了无进给、刀具进给和工件进给三种运动方式下刀具与工件之间的运动学模型;其次,通过分析不同轴交角误差方向下刀具和工件之间的相对运动关系,研究了内齿轮齿廓加工误差的产生机理;然后,通过建立多因素耦合关系模型,分析了不同轴交角误差方向对刮齿加工误差的影响程度,获得了最佳的轴向进给方式和轴交角误差方向;最后,通过样机试切实验验证了理论分析的有效性,样机满足6级加工精度要求。     

煤矿提升绞车传动轮系优化设计

选定JTB-0．8×0．6A型绞车作为研究对象,结合其技术参数进行分析,提出选用NGW作为其行星轮的啮合方式,接着对行星轮系的设计展开分析。通过对太阳轮轴进行基于ANSYS 平台的应力分析,得出轴肩及与齿轮和轴的接触处存在应力集中的现象;通过基于LS-DYNA平台分析计算齿轮的应力应变情况,得出行星齿轮啮合过程中的最大应力集中在太阳轮上。针对分析结果,给出相应的优化对策。