高承载铸铁气缸盖火力面结构抗疲劳设计

疲劳损坏是柴油机失效的主要形式,随着现在柴油机向高功率密度方向的发展,对结构的抗疲劳设计也提出了新的挑战,通过对气缸盖火力面的载荷特征及应力分布进行分析,确定了火力面的疲劳类型,根据疲劳类型及特点提出了3种抗疲劳结构方案,通过应力和疲劳寿命对比分析,得到1种综合可靠性更高的结构,并通过热疲劳试验验证了该结构的合理性,为铸铁气缸盖火力面的结构抗疲劳设计提供了基础技术支撑和依据。     

控制棒驱动机构隔磁片失效机理研究及设计优化

压水反应堆采用完全机械补偿的负荷跟踪模式,对控制棒驱动机构寿命提出了更高要求。针对控制棒驱动机构寿命试验中的隔磁片破损事件,介绍了破损隔磁片的检测情况,并对隔磁片失效机理进行了分析。结果显示,隔磁片失效是一个冲击、疲劳、腐蚀综合作用的失效过程。同时提出了隔磁片结构的设计优化方案,样机寿命试验结果证明,该设计优化方案能够有效延长隔磁片疲劳寿命,提高机构可靠性。     

气缸盖排气鼻梁区优化设计

针对气缸盖排气鼻梁区热负荷承载较高的问题,对排气鼻梁区冷却流场优化设计,有效降低了排气鼻梁区边缘热负荷。依据塑性应变能理论,对排气鼻梁区进行低周疲劳寿命预测,优化后的排气鼻梁区火力面低周疲劳寿命较原方案提高了38%。经过排气道稳流试验证明,优化设计后的排气鼻梁区使得排气道平均流量系数提高了3.56%。     

燃气机气缸盖水腔流场及刚强度优化

针对某燃气机气缸盖"鼻梁区"冷却不足及缸盖整体刚强度不足的问题,采用高热负荷区域强迫冷却和布置加强筋的方法,对气缸盖水腔流场及刚强度进行优化设计。通过对原气缸盖和优化方案气缸盖进行冷却水腔计算及刚强度计算并进行对比分析,结果表明:优化方案气缸盖底板"鼻梁区"冷却能力明显改善;气缸盖整体刚强度明显增强,尤其是排气道下壁及排气道间"鼻梁区"等区域刚强度得到有效增强。     

双燃料发动机气缸盖设计研究

随着工业技术的发展,对发动机的技术要求越来越高,而气缸盖作为发动机最关键的零部件之一,承受着强烈的热负荷、机械负荷,其性能的重要性日益凸显。对气缸盖的设计要求,不仅要有足够的刚度与强度,还要有良好的密封性能、工艺性能。本文就双燃料发动机气缸盖设计展开研究,希望为提高发动机的可靠性提供一定借鉴。     

某双燃料发动机的缸盖CAE分析与研究

本文针对某型号天然气/柴油双燃料机,运用ABAQUS和FEMFAT软件对其缸盖进行CAE分析,对气缸盖顶端的温度,变形、应力、接触压力、开口、高周疲劳(HCF)和热机械疲劳(TMF)进行评估,这一结论可为双燃料机的缸盖的安全性提供有效的科学方法和可靠的理论依据。     

船用柴油机气缸盖自动装配生产线设计与研究

船用柴油机气缸盖是组成船用柴油机的核心部件之一,对船用柴油机气缸盖自动化装配线的研究,弥补了船用柴油机气缸盖传统手工装配的不足,推动了船舶制造业的向着智能化方向的发展。通过对传统手工装配工艺流程以及船用柴油机气缸盖各零件外形尺寸特点研究分析,提出了一种基于PLC控制的船用柴油机气缸盖自动装配生产线。在装配线的关键工位机械结构设计过程中注重柔性化创新设计,完成了控制系统设计和气动系统的设计。     

基于Sehitoglu模型的发动机气缸盖热机疲劳寿命预测

以某发动机气缸盖为研究对象,开展了气缸盖本体材料力学性能测试与表征、气缸盖热机疲劳寿命预测研究工作.采用流固耦合方法,获得了准确的气缸盖热边界和温度场结果,温度场计算值与实测结果相符合.依照整机热冲击试验规范,采用Sehitoglu模型对缸盖的热机疲劳寿命进行了预测,仿真结果显示,缸盖最低寿命出现在第二缸火力面排气侧鼻梁区,主要由环境损伤引起,最低寿命为6860次,满足设计要求,该气缸盖顺利通过整机热机疲劳台架试验考核.     

热-机耦合条件下气缸盖强度及疲劳寿命分析

针对气缸盖在工作中承受交变载荷,容易形成疲劳损坏的现象,介绍了一种快速有效的方法来计算气缸盖的疲劳寿命.首先利用Hypermesh软件建立了有限元模型,针对不同区域设置了不同的单元密度,并通过有关参数来控制网格的质量.然后利用Abaqus软件分别计算了气缸盖的温度场、稳态应力场和耦合应力场,在温度场的计算中,将燃烧室火...     

压缩机气缸盖螺钉返松优化研究

通过青岛万宝压缩机有限公司压缩机积碳现象以及8MPa极限压力实验,研究了气缸盖螺钉力矩减小原因,分析了气缸盖螺钉松脱原理,实施了压缩机极限压力试验和500h加速寿命试验,提出了压缩机气缸盖螺钉返松优化设计,确立了气缸盖螺钉返松法兰面面积,并对气缸盖螺钉变形模拟分析,验证了气缸盖螺钉加大法兰面实验方案可行性。