一种凸轮升程检测方法

内燃机凸轮轴凸轮升程及夹角的测量,先要找凸轮桃尖（理论上最大升程点）。凸轮桃尖是凸轮升程和夹角的设计基准,若选择的检测方法不能使设计基准和检测基准完全重合,必然使升程产生测量误差。 选择桃尖一般采用敏感点法,利用敏感点升程变化率最大的特点,间接找凸轮桃尖。此法简单实用,但精确度差。为解决这个问题,可测出一组凸轮升程误差,利用计算机选出误差最小的偏角,重新确定桃尖,使测量精度得到提高。下面简要介绍此方法。 一、理论依据 众所周知,改变凸轮桃尖测量位置,所得升程误差也改变。由此可知,升程误差不仅包括加…     

内燃机凸轮轴外轮廓检测仪

设计了一种内燃机凸轮轴外轮廓形状检测仪,该检测仪主要用来对内燃机凸轮轴中凸轮的升程和相位角在制造过程中进行检验。凸轮的升程采用直线光栅来检测,相位角采用旋转编码器来检测。具有参数设定的功能,可以检测不同类型的凸轮或凸轮轴。检测到的数据既可以通过LED显示器进行显示,也可以通过并行打印机打印输出,还可以通过串行接口传送到PC机生成凸轮的实测模型,与存储在PC机中的理想模型进行比较,得出凸轮的合格情况,从而实现可视化检测。     

影响凸轮检测精度的问题与对策

针对目前国内在发动机凸轮检测中 ,选择检测基准、确定检测位置、测头切换、最小判别等方面存在的带有普遍性的影响凸轮检测准确性的问题进行了分析 ,并参照 GB/T1 1 82 -1 996和 GB/T1 6671 - 1 996,以“最小条件”为依据 ,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手 ,对选择凸轮检测基准原则、确定凸轮检测位置 (求解检测起始转角 )方法、凸轮升程检测数据的处理、凸轮升程合格性的判定等进行了论述     

影响凸轮检测精度的问题与对策

针对目前国内在发动机凸轮检测中,选择检测基准、确定检测位置、测头切换、最小判别等方面存在的带有普遍性的影响凸轮检测准确性的问题,分配了分析,并参照GB／T1182－1996和GB／T16671－1996,以：最小条件”为依据,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,对选择凸轮检测基准原则、确定凸轮检测位置（求解检测起始转角）、方法、凸轮升程检测数据的处理、凸轮升程合格性的判定等进行了论述。     

汽车发动机凸轮轴测量方法设计的误区及其正误对策

针对凸轮测量选择测量基准和确定测量位置方法中存在的问题进行了分析,并参照国家标准GB/T1182-2008的通则要求,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,论述了凸轮基准选择原则和确定凸轮测量位置(起始转角)的方法,以及对凸轮测量中的测头替换,测点布局等问题进行了分析。     

凸轮测量容易出现的问题及解决的途径

针对凸轮测量选择测量基准和确定测量位置方法中存在的问题进行了分析,并参照国家标准GB/T1182—2008的通则要求,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,论述了凸轮基准选择原则和确定凸轮测量位置(起始转角)的方法,以及对凸轮测量中的测头替换,测点布局等问题进行了分析。     

基于N次谐波逼近法的柴油机配气系统凸轮型线函数拟合

根据实际测量所得柴油机配体系统凸轮升程数据表,采用N次谐波逼近法对该凸轮型线进行函数拟合,得到凸轮型线拟合函数表达式。对于同一凸轮转角,对比凸轮升程测量数据与拟合数据之间的差距,验证了采用N次谐波逼近法所得拟合函数的准确性,为求解柴油机配气系统机构性能和动力学问题提供有力保障。     

凸轮升程误差评定的逼近法

分析传统凸轮升程误差评定方法的精度不足，指出凸轮升程误差的双义性。即在计算升程误差时，升程误差属于尺寸误差；在确定凸轮升程误差评定基准时（确定起始测量角），升程误差属于形状误差。并提出符合最小条件的凸轮升程误差评定的逼近法，理论分析与比较实验结果表明：本文提出的方法评定精度高。     

基于样条函数的凸轮升程曲线拟合方法研究

基于三次样条函数方法,研究了凸轮升程曲线的拟合及其误差范围.将复杂的凸轮升程曲线用一个连续函数表示,而不必事先假定凸轮升程曲线的类型,曲线拟合精度可通过增加插值节点进一步提高而不会改变拟合公式的统一性.实例表明采用样条函数拟合的凸轮升程曲线具有良好的速度、加速度连续性,保证了凸轮良好的动力性能.     

凸轮升程误差在三坐标测量机上的精确测量

根据凸轮升程误差的设计要求与测量要求,提出了在三坐标测量机上用搜索点法实现的凸轮升程误差的测量方法,介绍了方法的原理、实现步骤,并对测量方法进行了误差分析。理论分析与测量实践表明,本文提出的凸轮升程误差测量方法的测量极限误差为±1.8 μm,比传统的凸轮升程误差测量方法如桃尖点法、敏感点法的测量极限误差小40%左右。     

凸轮检测的误区与对策

针对目前国内在发动机凸轮检测中选择测量基准和确定检测位置方向存 在的问题进行 了分析,并参照 Ｇ Ｂ／ Ｔ１１８２ —１９９６ 通则要求,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,论述了凸轮基准选择原则和确定检测位置（ 起始转角） 的方法     

凸轮轴高速数控磨削在位测量技术

基于USB总线技术与自复位光栅位移传感器开发了凸轮轴轮廓在位测量装置,对磨削后的凸轮轴进行了在位升程测量。介绍了测量原理及升程测量过程,采用“敏感点”法并结合三次均匀B样条拟合与最小二乘法对测量数据进行了处理,求解了凸轮升程的起始转角,获得了凸轮的实测升程。利用在位测量装置与BG1310-10型凸轮轮廓检测仪针对同一凸轮轴样件进行了对比检测实验。结果表明,该在位测量装置能够满足凸轮轴加工轮廓误差检测的精度要求。     

基于样条插值函数拟合的凸轮评价方法

通过在凸轮型面上直接采集测量数据,样条插值函数拟合测头中心轨迹,测头半径补偿和数据转换得到凸轮升程曲线,用“最小区域法”评定凸轮升程误差。     

凸轮轴半圆键槽铣刀和量具的改进

凸轮轴是汽油和柴油发动机上的一个关键零件,其上半圆键槽通过半圆键传递转矩外;半圆键槽还是进排气凸轮相位角设计的基准(图1),同时也是各凸轮型面磨削、凸轮相位角和凸轮型线升程值测量的定位基准。因此,保证凸轮轴半圆键槽的尺寸精度和位置精度是十分重要的。凸轮轴市场需求量大,半圆键槽铣削和测量数量多,提高铣削质量和刀具寿命,改     

凸轮升程测量时起始基准的确定

测量凸轮轮廓升程时,升程起始基准的确定,目前尚未统一。本文针对这个问题,谈一些看法。一、应用尺寸公差控制凸轮轮廓形状凸轮轮廓升程的测量,属于形状公差的控制范畴。采用轮廓度公差控制凸轮轮廓升程误差,概念上是正确的,但不能只看到凸轮轮廓升程测量,在建立轮廓度公差概念之后,应采用轮廓度公差控制的一般性,而忽略凸轮轮廓升程测量,仅要求控制半径方向     

CNC齿轮测量中心上盘形凸轮测量方法研究

研究了直接在CNC齿轮测量中心上检测凸轮并评定误差的方法和理论。在凸轮工件型面上直接采集测量数据,用三次样条插值函数拟合测头中心轨迹,通过测头半径补偿和凸轮从动轮数据转换,得到凸轮升程曲线,运用最小条件法评价凸轮升程误差。此方法具有测量过程简便、测量效率高、计算精度高、应用性广等优点,适用于以CNC齿轮测量中心为检测设备的自动加工系统。     

凸轮升程误差的评定方法

凸轮测量是依据凸轮副从动件升程削断凸轮轮廓形状误差的过程。测量时凸轮理想形状相对于实际形状位置,应符合GB1953—80“最小条件”的规定。按“最小条件”评定凸轮的升程误差所确定的误差值准确,避免因测量基准不同而测量结果各异所引起的误判。一、升程误差“最小”的充要条件凸轮升程误差符合“最小条件”是客观存在,使升程误差符合“最小条件”不难实现,分析图1所示的升程误差曲线可发现:如果将凸轮的测量起始点改变一个 △α,误差曲线以“桃尖”为分界,左侧增高,右侧降低(如虚线曲线);如果测量起始点改变     

高精度端面凸轮磨削夹具的设计和制造

高精度端面凸轮如图1所示。凸轮曲线用φ10h7的钢球测量,其中心轨迹是以角ψ为自变量的指数曲线,端面升程的函数方程为: y=C-C_1×10~(-c2(ψ-c_3))式中C、C_1、C_2、C_3均为常数。端面凸轮的最大升程h_(max)=8. 366mm。其中0°～200°的曲线升程允差为±0.01mm;200°～316°的曲线升程允差为±0.005mm,每隔30＇作一次升程测量,凸轮光洁度为8;其余316°～0°为回程部分,只作圆滑过渡。端面凸轮的材料为4Gr13,淬火硬度HRC54     

凸轮升程转换通用数学模型与试验研究

针对凸轮升程测量量具及方法不统一而造成升程转换困难及转换误差较大等问题,在研究凸轮升程各种测量方法数学模型的基础上,提出一个不同形式推杆升程相互转换的通用数学模型.采用最小二乘多项式法对原始升程进行预光顺和导数求解,降低了该模型的转换误差.通过试验对比,表明基于最小二乘法的凸轮升程通用转换模型满足实际加工精度要求,验证了模型的正确性.     

凸轮廓形解析自动处理方法（上）

发动机凸轮的轮廓形状一般简称为“凸轮廓形”或“桃形”,凸轮廓形解析包括：测量基准（任选基准）的选择,测量位置的确定（测量起始转角的求解）、升程起始基准（零升程）的确定,凸轮机构从动件升程（习惯称为凸轮升程）的测量、升程误差测量数据的获得与处理,以及凸轮廓形合格性的评定等。