注射成型过程熔体前沿充填不平衡现象的试验研究

注射成型的充填平衡性问题是影响塑料制品成型精度的主要因素之一.注射成型过程中,塑料熔体充填型腔时流动前沿会产生左右偏移的现象,从而导致充填的不平衡.为研究这种充填不平衡现象的机理,设计出一套装有红外线纤维传感器的移动式温度测量系统,采用该系统及可视化手段对一模两腔注塑成型过程熔体流动前沿在型腔内的偏移现象进行观察和分析.试验结果表明,不同注射速率下流动前沿的偏移现象及偏移程度也不同,流动前沿的偏移与熔体在流道内的流动行为以及温度场的变化有关.根据试验结果及剪切热理论所建立的流道内熔体流动行为模型可以较好地描述熔体前沿充填不平衡现象的生成机理.流道内熔体流动的示踪试验表明该模型与实际情况相吻合.     

注塑模流道尺寸与型腔充填关系的实验研究

为充分发挥模具效能,提高生产力,降低单件成本,生产中经常使用一模多腔模具.优化分流道设计对模具来说是非常重要的.流道的主要作用是使熔体从喷嘴快速而顺畅地注入模具型腔内,微小塑件的注塑成型好坏很大程度上取决于流道的优化设计.笔者对微小塑件注塑成型过程中熔体流动充填过程进行了研究,一模四个微型型腔,分流道系统对称平衡布局,...     

洗发水瓶盖注塑模具的模流分析及优化设计

以某知名品牌新型洗发水瓶盖注塑模具设计与制造为例,通过运用Moldflow2012模流分析软件,模拟热塑性塑料ABS注塑充填成型全过程。对其充填时间、充填区域、流动前沿温度、翘曲变形、气穴等参数进行了两种不同方案的成型比对分析研究,通过两种方案的实验比对分析,得出洗发水瓶盖注塑成型的优化设计方案。实验结果表明,方案二在成型过程中从充填时间上节省了1.162 s,区域充型更加均匀,料流前沿温差为7.7°,流动状态更稳定,翘曲变形总量为0.297 mm,符合尺寸公差要求,气穴缺陷分布不明显,总体分析来看方案二比方案一成型更加优化。根据Moldflow2012模流分析软件,模拟成型数据,优化了洗发水瓶盖的注塑模具设计,即采用平衡侧壁矩形浇口方式填充,配合型腔、型芯双侧循环冷却系统的优化成型设计方案。模流分析可在具体模具加工实施之前,发现成型缺陷,对于注塑模具设计与制造具有优化指导功能,在缩短制造成型周期、提高产品成型质量、扩大经济效益等方面均具有现实意义。     

注塑成型填充工艺的CAE分析及应用实施

充填保压阶段是注塑成型过程的两个重要阶段,对制品质量有着很大的影响。本文以一汽车音响框架类产品为例,根据实际注塑机情况,采用Moldflow/MPI软件分析塑料熔体的充填保压阶段,从充填时间、温度、及外观熔接线等结果进行阐述,预估合理的成型工艺参数,并进行实际试模,达到合理注塑,大大缩短了找到所需成型工艺条件的时间,显示了CAE技术在注塑成型过程中的突出作用。     

微流控芯片注塑成型缺陷的成因与对策

微流控芯片是应用于生物、化学和生物医学等领域的芯片型微全分析系统,是一种表面具有微通道的薄壁塑件,微通道主要用于样本的分离.与热压成型相比,微流控芯片注塑成型效率更高,更适合大批量生产,但其成型质量控制更为复杂.试验发现,微通道复制不完全和表面缩痕是其主要成型缺陷,其对后续的芯片键合以及取样液体的电泳分离都会造成不利的影响.模拟与理论分析以及可视化试验表明,熔体在微通道处出现滞流现象和芯片各部分收缩方向不一致是上述缺陷产生的主要原因.利用正交试验方法进行充模试验,研究各工艺参数(模具温度、注射速度、注射压力和熔体温度等)对微通道复制度的影响.研究结果表明模具温度对提高微通道复制度起决定性作用;注射速度和熔体温度是次要因素,而注射压力相对其他因素影响力较差,但必须保持在一个较高的水平.     

变模温注塑热响应模拟与模具结构优化

变模温注塑可根据不同工艺阶段的特点和要求,随时调整模具温度。在塑料熔体充模过程中,如果模具表面温度保持在塑料玻璃化转变温度以上,可以彻底解决常规注塑工艺存在的熔接痕、喷射痕、流动痕、翘曲和浮纤等缺陷。同时在冷却阶段,通过快速冷却已赋形的塑料熔体,以减小注塑成型周期。从而在不影响注塑生产效率的基础上,提升注塑件的品质。基于这种思想,在深入研究变模温注塑工艺原理的基础上,提出一套新的利用蒸汽辅助加热的模具温度控制方法,制定其工艺流程,并构建相应的动态模温控制装置和系统。通过研究蒸汽辅助加热变模温注塑模具的结构特点,提出了4种不同的模具设计方案,利用有限元软件ANSYS构建了变模温注塑模具传热分析模型,分别对变模温注塑工艺的加热、冷却过程进行温度响应模拟。以减小成型周期和提高温度均匀性为目标,对模具设计方案进行优化分析。将模拟分析获得的结果应用于平板电视机面板的注塑生产,验证分析结果的有效性。     

基于碳纤维增强塑料的注塑成型过程分析与研究

以汽车内储物箱盖的成型过程为实验对象,主要研究了碳纤维复合增强塑料在注塑成型过程中模具温度、熔体温度、注射时间、V/P转换体积对注塑成型的充填时间的参数分析,还分析了成型过程中各参数对材料的机械性能的影响。使用控制变量法进行参数取值,分析了注塑时间与填充时间的变化趋势,零件温度与模具温度的变化趋势;研究了模具温度、熔体温度、注射时间、冷却温度等工艺参数对纤维取向的影响。研究结果取得一些合理的工艺参数和注塑成型过程质量的影响规律。     

薄壁半管注塑件熔体填充分析与结构优化

针对半管注塑件填充不平衡问题,采用增加导流结构的方法来优化聚合物熔体在型腔中的流动状态,并据此改进了注塑件的结构设计。运用Moldflow软件对注塑件进行填充过程仿真分析,结果表明,将熔体填充仿真分析与注塑件结构优化设计紧密结合,能有效避免可能出现的注塑成型问题,可以缩短模具研发周期,提高制件成型的效率和质量。     

典型注塑模成型过程模拟与模具变形分析

模具CAE技术不仅要考虑塑料充填的流动过程分析结果,同时还要考虑注塑压力和高温料流引起的模具应力变形的影响。以洗手液瓶模具为例,借助于Moldflow软件模拟其注塑成型过程,在保证制品质量的提前下,获得了注塑过程的温度和压力结果,然后导入ANSYS中分析模具的应力应变状况。结果表明,在当前生产工艺参数下,模具型芯处出现最大的变形,并最终影响了制品的质量。因此,综合利用Moldflow和ANSYS软件分析的结果,才能为模具结构的设计与优化提供更全面的参考依据。     

成型参数对聚合物注塑成型中困气特性影响的可视化分析

注塑成型的过程中,困气现象是制约制件性能的一个关键因素。以带凸台的环形制件的注塑成型过程为研究对象,通过可视化装置直接观察熔体在型腔内充型流动时困气行为的动态过程,探究成型参数(熔体温度、模具温度)对困气现象的影响机理。试验结果表明,在一定的模具温度和熔体温度的范围内,提高注射速度可以降低困气面积和困气位置距离;低速注射时,提高熔体温度或模具温度都可以降低困气面积和困气位置距离;高速注射时,随着熔体温度不断上升困气区域的面积和困气距离呈先上升后下降的趋势,而提高模具温度则会导致困气区域的面积距离不断增大。     

叶切面最大厚度数值计算与应用

以叶切面最大厚度的数值计算方法为基础,探讨叶切面最大厚度计算的计算机实现,介绍叶切面厚度数值计算法的应用实例.     

Natural frequencies of vibration of a class of solids composed of layers of isotropic materials

In a recent paper, the Ritz method with simple algebraic polynomials as trial functions was used to obtain an eigenvalue equation for the free vibration of a class of homogeneous solids with cavities. The method presented is here extended to the study of a class of non-homogeneous solids, in which each solid is composed of a number of isotropic layers with different material properties. The Cartesian coordinate system is used to describe the geometry of the solid which is modelled by means of a segment bounded by the yz, zx and xy orthogonal coordinate planes and by two curved surfaces which are defined by fairly general polynomial expressions in the coordinates x, y and z. The surface representing the interface between two material layers in the solid is also described by a polynomial expression in the coordinates x, y and z. In order to demonstrate the accuracy of the approach, natural frequencies are given for both a two- and three-layered spherical shell and for a homogeneous hollow cylinder, as computed using the present approach, and are compared with those obtained using an exact solution. Results are then given for a number of two- and three-layered cylinders and, to demonstrate the versatility of the approach, natural frequencies are given for a five-layered cantilevered beam with a central circular hole as well as for a number of composite solids of more general shape.     

活塞销孔加工工艺的改进

我公司于８０年代末引进Aspera公司年产８０万台冰箱（冷柜）压缩机生产线及软件技术，在压缩机加工中，活塞销孔（如图１所示）的加工是难点之一。用镗床加工，质量一直难以达到要求，废品率很高。后来我们将Aspera公司的加工工艺即精镗后滚光改为精镗后用金刚石铰刀粗、精铰孔，由此解决了这个技术难题。（１）原意大利Aspera公司工艺简述其工艺流程为：钻６．５通孔→扩孔至７＋０．１→粗镗７．４７３＋０．０３６、圆柱度０．０１→精镗至７．９３５＋０．００６、圆柱度０．００２→滚光７．９３８＋０．００６、圆柱度０…     

盘丝极心偏对三爪自定心卡盘找标精度影响的分析

三爪自定心卡盘作为机床的主要附件,已有一百多年的发展历史,尽管目前随着数控技术的不断发展,越来越多地需求高速动力卡盘,但三爪自定心卡盘目前仍有一定的市场。 要保证卡盘可靠地夹紧工件,必须使其有可靠的夹持精度;要保持卡盘的精度,必须要严格控制各零部件公差及误差,如盘丝的极心偏。 　　极心偏是形成圆的渐开线的基圆圆心 (极心 )与盘丝内孔中心不同心所造成的偏差值。它对卡盘精度的影响分两种情况,一是卡爪夹持弧采用配磨,二是卡爪夹持弧采用单磨。本文主要探讨配磨时的影响。 　　卡爪夹持弧采用配磨,即每台卡盘整体…     

Development of sclerometric method of studying activation of parameters of damage and fracture of friction deformable surfaces

The article presents a brief review of the wear models based on the kinetic thermofluctuation approach. The materials were developed using SamGTU sclerometric programming software and a set of instruments developed at Samara Engineering University for assessing the parameters of kinetic thermoactivation for surface fracture deformed by friction. The first obtained results of assessments and the estimated prediction of wear resistance exemplified by tribocouple of the aircraft chassis are presented.     

双丝杠驱动机构同步分析

介绍了双丝杠驱动机构工作原理,论述了双丝杠运动产生不同步的原因以及如何判定与解决同步问题。     

圆柱面素线的直线度公差带解析

详细分析了圆柱面素线的直线度公差带在新旧标准中定义和解释的区别，并从对圆柱面素线实际要素检测的角度，提出了推行新标准的实际意义。     

膨胀套导向机构的设计

通过分析膨胀套在实际使用产生滑移受阻现象、卡死现象原因的实质,并在分析产生问题原因的基础上提出了改进措施即：增加导向机构。     

广州地铁APM列车制动机理分析

根据广州市珠江新城旅客自动运输系统(APM)列车的运行特点,介绍APM列车制动系统的制动方式及其特点,分析APM列车动态制动和摩擦制动的工作机理及其区别和联系,阐明APM列车制动系统的电控制过程和气控制过程,从而为APM列车制动系统的维护和管理提供一定的依据.     

柴油机连杆疲劳失效的影响因素分析

运用有限元方法与疲劳寿命预测理论,对柴油机连杆在疲劳耐久性试验条件下的三维应力分布和疲劳寿命进行了数值模拟。通过对比连杆疲劳试验与寿命预估结果,结合连杆疲劳断口的微观分析,表明残余压应力使疲劳裂纹源的位置向连杆次表层推移,对高强度连杆的疲劳寿命具有重要影响。