Swievl cycle界面参数向量设定

随着制造业水平的提高,越来越多的五轴加工中心被用于叶片和整体叶轮的型面加工,CAM编程软件可以生成五轴叶轮型面加工程序,五轴加工机床可以实现高精度的叶轮型面加工。但五轴机床在长期使用或者经过搬迁后,五轴尺寸链会有所变化,     

整体叶轮数控加工研究

五轴数控机床加工是叶轮的一种高效率高精度生产制造方式。文章研究了整体叶轮五轴加工工艺参数设置方法,并以UGNX为数控编程软件工具,用PostBuilder创建五轴后处理程序;加工编程时采用了插补的刀轴控制方式,有效避免了干涉和过切;在VisualC＋＋开发环境下运用OpenGL开发了五轴G代码仿真软件,能够检验出通用G代码仿真软件难以发现的错误;在本实验室自主研发的五轴联动数控机床上成功加工出高精度的整体双扭叶轮。     

压气机叶轮五轴联动数控加工技术探析

为了能够更好地实现压气机叶轮加工,应设计出符合加工要求的产品,使实际加工中的叶型与理论上的叶型能够达到高度的吻合.为实现高效、高精度和高强度,对压力机叶轮五轴联动数控加工的关键工艺进行了深入的研究分析,其中包括压力机叶轮叶片的几何造型、刀具加工运行的轨迹优化等多个方面,为高精度、高效的压力机叶轮五轴联动数控加工提供给了有效的方法.     

压气机叶轮五轴联动数控加工技术

在进行压气机叶轮的加工过程中,需要保障其实际的叶轮形状和压气机叶轮的高度符合,这是保障压气机叶轮稳定形成的关键和基础。为了使压气机叶轮五轴联动的数控加工更加具有高效率、高精度甚至是高强度,需要充分考虑压气机叶轮叶片的几何造型以及加工刀具的轨迹优化处理。本文将对压气机叶轮五轴联动数控加工技术进行探究,以期给相关的从业人员提供帮助。     

High Speed，Five-Axis——Japanese Style(1)

一家日本的五轴航空航天制造商认为,他们的未来是高速加工。不管哪里的航空航天制造商,这种倾向都很相似,所以我们也很容易理解位于Aikoku阿尔法工程公司(AEC)里的五轴加工中心为什么在日本名古屋修建了一个航空航天加工车间。AEC是日本最具经验的五轴加工制造商,它于24年前第一次使用五轴加工技术,如今在多种配置下可同时操作约17台五轴机器。许多加工车间的工作人员也成为了五轴加工技术及数控编程的专家,为商务和航空器应用设计结构、制作水力零件以及涡轮刀片、叶轮、喷气机和火箭发动机上的其它复杂的零件。     

基于UG的整体式叶轮五轴数控铣削加工仿真优化

对叶轮数控加工较为困难,根据叶轮的几何特征进行叶轮的三维建模,明确五轴数控铣削加工工艺,基于NX2000软件制定叶轮的粗、半精和精加工时的刀具轨迹,通过NX加工—后处理构造器创建五轴数控中心工作台,并生成叶轮NC程序代码,完成了叶轮的多轴数控加工。实验结果表明,该流程缩短了叶轮加工的生产周期,降低了生产成本,在一定程度上提供了叶轮加工制造的理论基础并具有一定的实用价值。     

日本的高速五轴加工（上）

一家日本的五轴航空航天制造商认为，他们的未来是高速加工。不管哪里的航空航天制造商，这种倾向都很相似,所以我们也很容易理解位于Aikoku阿尔法工程公司（AEC）里的五轴加工中心为什么在日本名古屋修建了一个航空航天加工车间。AEC是日本最具经验的五轴加工制造商，它于24年前第一次使用五轴加工技术，如今在多种配置下可同时操作约17台五轴机器。许多加工车间的工作人员也成为了五轴加工技术及数控编程的专家，为商务和航空器应用设计结构、制作水力零件以及涡轮刀片、叶轮、喷气机和火箭发动机上的其它复杂的零件。     

闭式泵叶轮五轴数控加工技术

闭式泵叶轮一般采取焊接工艺。研究采用五轴数控加工技术,整体加工泵叶轮流道的方法。通过开展高效加工策略研究、刀轴插补与刀轴优化技术研究、五轴仿真技术研究,高质量地完成闭式泵叶轮研制。特别是采取刀轴优化技术,克服了加工盲区;采用高效加工策略,提高了叶轮加工效率。三坐标检测表明,叶片型面精度控制在±0.05 mm以内。制造质量和生产效率达到国内先进水平。     

整体式叶轮的三维造型及数控加工

整体式叶轮的加工应在多轴数控加工中心上进行,并借助CAD/CAM软件和数控加工仿真软件,进行三维造型、自动编程和数控仿真加工.应用CAXA制造工程师和VERICUT软件,对整体式叶轮进行三维造型、自动编程和仿真校验,可在实际数控加工该零件之前,及时检查出多轴数控加工程序中出现的刀具干涉与碰撞等问题;对多轴数控加工程序的不足进行调整和修改,可提高多轴数控加工中NC程序的准确性和可靠性;协助工艺员编制出准确和合理的数控加工工艺,可保证整体式叶轮数控加工的高效率、高质量和高精度.     

基于知识工程的数字化制造系统的研究与应用

以典型的叶轮零件的五轴加工为应用案例,利用Unigraphics知识熔接技术,二次开发了叶轮五轴加工制造模板,该模板具有知识的获取、知识的创成和知识的重新运用三大功能,利用该模板和数字化制造过程导航,可快速方便地进行人机交互,帮助缺乏五轴加工经验和叶轮编程经验的工程技术人员快速生成叶轮五轴加工刀具轨迹,真正体现知识驱动制造的精髓。     

基于五轴机床的叶轮实体建模与加工

由于整体叶轮的叶片是扭曲的,在建模和加工方面都有极大的困难。相比三轴加工机床,五轴机床具有较高的生产率和较好的加工质量等优点。根据实际工程数据,选用Pro/Engineer软件对实体叶轮进行造型,并对整体叶轮数控加工的走刀路径进行了分析和研究,针对干涉问题,选取刀轴自动避让功能,并定义刀轴限界功能。成功将NC程序从Powermill软件中导入到DEMAGE五轴机床。并以某离心式压缩机整体叶轮产品为例进行了加工验证,加工出了实体产品。实验结果表明选用的加工方法和工艺是非常成功的。     

Optimization of the rough cutting factors of impeller with five-axis machine using response surface methodology

Turbo-machinery gradually has expanded its business into the automotive and aircraft industries. A core part of turbo-machinery is the impeller which can lead to manufacturing problems because it has twisted surfaces. Therefore, impeller machining requires five-axis machining technology and expert knowledge. Five-axis machining has the advantages of being able to select a variety of tool axis in the machining and remove uncut region which are impossible in the three-axis machining, which could obtain high productivity and good surface quality. Rough cutting is one very important operation as it affects productivity in the impeller machining and it is necessary to determine cutting strategies and select optimal cutting condition. This paper proposes a statistical method to optimize the rough cutting parameters in impeller machining by response surface methodology and efficient strategy to divide cutting region. Firstly, the rough operation was divided into three steps to remove volume from inducer to exducer and two steps were also added to remove the fillets between blade surfaces and hub surfaces. These machining strategies are selected as the qualitative factors when the response surface method is used. Secondly, cutting time was set as the response factor for productivity, and step-down, step over, and feed rate were determined as independent factors. Finally, the response surface model was estimated by a single surface in order to predict rough cutting time and the optimum cutting conditions were searched by the estimated model.     

整体叶轮五轴数控加工仿真与优化

根据整体叶轮的几何特点确定叶轮五轴数控铣削加工工艺路线,并通过UG/Post Builder后置处理器生成了NC代码;利用VERICUT数控加工仿真功能建立了五轴数控加工仿真平台,实现了加工过程的仿真、优化和NC代码验证,缩短了叶轮加工的生产周期。     

基于UG的叶轮5轴数控铣削编程与加工

叶轮零件结构复杂,其数控加工技术普遍存在编程复杂,困难且效率低下等问题.介绍使用典型的CAD/CAM软件UG7新增的叶轮加工模块,对深窄槽道、大扭角的滑轮发动机叶轮的五坐标加工程序刀路进行编制,大大提高了叶轮加工编程的速度和效率,为叶轮零件的编程加工提供了新思路和方法.     

非典型叶轮数控5轴技术的研究

由于非典型叶轮结构复杂,无法使用主流CAD/CAM软件提供的叶轮5轴模块,在粗加工阶段采用3轴定向加工时,残余毛坯留量体积大形状不规则,严重影响了5轴加工的效率和质量。为此,一方面对于叶轮开式区域采用双圆柱面投影法获得驱动曲面,从而实现4轴联动粗加工,切削刚性大效率高;对于非开式区域则通过构建驱动曲面获得5轴联动刀轨,刀轨连续且刀轴矢量无突变。另一方面,提出了一种基于NC程序的刀轴矢量评价方法,可快速直观地评价5轴编程质量。实际使用结果表明:基于驱动曲面的刀轴矢量优化法能够显著提高复杂工件5轴加工的效率和质量。     

A five-axis rough machining approach for a centrifugal impeller

A clear trend shows that most products or mechanical components, especially those regarding aerospace applications, are designed to fit the requirements of free form surface features. When a 3-axis computer numerical controlled (CNC) machining centre is used to produce a typical centrifugal impeller, great difficulties, i.e., collisions between the cutting tool and impeller, need to be overcome. In this case, sophisticated five-axis machines have to be utilised. Presently, most commercial computer-aided manufacturing (CAM) systems for five-axis control are lacking generality, and functions for the rough tool-path generation are far less than required. The rough machining is recognised as the most important procedure influencing the machining efficiency and is critical for the success of the following finishing process. However, great difficulties are expected to arise in performing five-axis rough machining. The main objective of the present study is to overcome this problem by combining related machining technology. As a result, CL data based on the geometry model of blade and hub of the impeller are generated. Finally, the CL data is confirmed through software simulation. The results of verification prove the machining methodology and procedure to be successful.     

基于UGNX的叶轮五坐标数控加工方法研究

叶轮具有结构复杂、数量种类多的特点,重要用途的叶轮一般由可展直纹面和自由曲面构成。这种结构的叶轮具有曲率变化大、流道窄及扭角大等特点,比较难加工。本文以UG NX为平台,对自由曲面叶轮进行造型设计,从工艺参数的确定、到位规划和后置处理,最后在菲迪亚HS664 RT五轴加工中心上进行五轴加工完成零件的试切加工,证实了该方法的合理性和有效性。     

三坐标检测在提高叶轮加工质量上的探讨

介绍三坐标检测技术在叶轮等多轴加工产品检测中的应用,探讨的三坐标检测技术能够满足叶轮等多轴加工产品检测的需求和保障加工产品的质量,并且能够促进加工精度的提高。     

虚拟技术在叶轮加工中的应用

叶轮是典型的多轴加工零件,加工中经常出现空刀、过切、欠切、表面质量不高等问题。文中通过应用UG软件的叶轮加工模块完成整体叶轮加工的自动编程,并基于VERICUT软件实现了米克朗UCP710型五轴加工中心铣削整体叶轮的仿真与优化,提高了加工质量和效率。