CAD/CAM技术在星轮加工中的应用

通过对数控加工中自动编程和手工编程各自的优势及使用条件进行对比,指出了CAD/CAM技术已经广泛应用于各行各业,是加速产品更新、提高产品质量和增强市场竞争力的强大工具.以工件星轮的CAD建模过程和CAM加工过程作为例证进行分析,给出了如何运用CAD/CAM软件生成产品三维模型,刀路轨迹,加工程序及进行产品加工的整个过程,指出了计算机辅助造型及辅助制造的关键技术及操作过程,表明现代企业进行产品加工中使用CAD/CAM技术的必要性,并给出了建模、仿真、加工各个过程的细节问题及注意事项,为数控加工爱好者使用为CAD/CAM过程提供了一种研究方法.     

空间自由曲面非球面刀加工轨迹自动生成的新原理和计算方法

针对现有的空间自由曲面数控编程系统和CAD/CAM软件,往往只能生成球面刀加工轨迹,以及实际切削加工中极少采用球面刀,多用小直径的立铣刀等非球面刀来替代球面刀完成空间自由曲面的切削加工这一现状,提出了一个在空间自由曲面上生成非球面刀加工轨迹的新方法——点涉法。只要给定空间自由曲面的参数表达式,就可选用点涉法生成该曲面的非球面刀加工轨迹。     

复杂曲面的逆向造型设计及多轴联动加工

基于逆向工程技术及CAD/CAM技术的平台,针对某一工艺品的点云模型文件,利用逆向工程软件Geomagic完成复杂曲面的NURBS曲面三维造型并进行误差分析。根据该复杂曲面零件的结构特点,合理制定加工工艺,运用UG软件生成多轴加工刀具轨迹及数控加工代码。最终经Vericut软件构建的双摆台五轴机床验证了数控程序的正确性。研究表明,利用逆向造型软件对复杂曲面产品进行NURBS曲面重构,结合CAD/CAM技术,不仅能高效地对复杂曲面产品进行二次设计,从而大大缩短产品开发周期,而且也能为复杂曲面零件的仿制加工提供依据。     

CAD/CAM数控实训教学中的应用实例

基于CAXA制造工程师软件依次从参数设置,工件图导入,选用"等高线粗加工"和"三维偏置加工"方法进行加工设计,生成加工轨迹,轨迹仿真,生成G代码等方面进行了实例分析,将CAD\CAM技术与数控加工相结合取得显著效果。     

基于Pro/E和MasterCAM软件的可乐瓶底模型数控加工

运用CAD/CAM技术对可乐瓶底凹模型腔进行数控加工的实例,介绍Pro/E和MasterCAM两个软件在加工过程中的具体步骤。首先用Pro/E软件强大的参数化设计功能,快捷的生成可乐瓶底凹模型腔,再利用MasterCAM软件易学易用的加工功能,生成自动刀具轨迹并进行仿真加工,检验零件加工质量,从而生成最优化的数控加工程序,获得最佳实际生产质量。说明配合使用两个软件各自功能上的优点,可以有效提高模具设计及其数控加工的质量和效率。     

CAD/CAM与机器人的轨迹映射及集成控制系统设计

针对工业机器人和CAD/CAM系统的集成问题,提出一种不需要机器语言的机器人集成控制系统。首先,利用3D CAD/CAM系统将期望轨迹数据进行分解,获得三维坐标系上的位置分量和方向分量。然后,通过UDP协议将位置和方向分量传输给机器人,并映射到机器人绝对坐标系中。最后,机器人控制器求解位置矩阵和旋转矩阵,获得x、y、z轴上的位置及其侧倾角、俯仰角和偏转角,从而生成数控代码来控制机器人动作。以三菱工业机器人MELFAF为实验平台,结果表明该系统在不使用机器语言下能够精确控制机器人跟踪期望轨迹,具有较高的有效性和通用性。     

基于MasterCAM的异形法兰盘设计及数控加工

MasterCAM是集CAD/CAM于一体的软件,其为数控加工行业提供了从造型设计、刀径轨迹生成、加工仿真和G代码生成等一体化的解决方案,现已广泛应用到数控加工领域。利用MasterCAM软件,可以自动完成零件的建模和G代码的生成,大大降低编程员的工作量。     

基于MASTERCAM与VERICUT的CAD/CAM应用研究

文章初步探讨了基于MASTERCAM与VERICUT软件的CAD/CAM功能的应用。MasterCAM是数控加工和模具设计中广泛使用的CAD/CAM软件,VERICUT是先进的数控仿真加工软件,合理利用两软件可以大幅度提高机械产品的设计和加工的质量以及工作效率。     

数控编程及刀轨仿真

应用数控编程软件UG/CAM和数控仿真软件VERICUT,探讨了零件切削加工的刀具轨迹仿真技术 ,以及刀轨源文件CLSF产生技术、NC代码生成技术。完成了典型零件的编程及仿真     

机器人加工在数字化制造中的应用

利用机器人作为测量工具,建立CAM空间与作业空间的映射一致性。利用集成系统结构化的参数,对CAM产生的刀轨迹进行后置处理,生成机器人加工轨迹,从而实现CAD/CAM/Robot集成的数字化编程。针对本体中的几何参数和零位误差,采用静态力控传感器和缩放产品CAD模型的方法,校正和补偿机器人的轨迹误差。集成系统结构化建立后,其石材雕塑不同加工侧的错位误差不超过0.7 mm,采用静态力控传感器和缩放模型的方法,可以有效校正和补偿本体非结构化以及零位误差产生的轨迹误差,其磨削和铣边精度达到0.25 mm。     

基于VERICUT的机器人数控加工仿真

VERICUT可以实现刀具轨迹仿真和机床仿真,在VERICUT的基础上,通过虚拟机器人建模,修改机器人参数文件和控制文件,使CAD／CAM系统中生成的NC代码可以直接驱动机器人完成仿真,并且通过实例展现了机器人仿真加工的全过程。以数控加工仿真为主要内容的虚拟机器人技术实现了与CAD／CAM软件的无缝连接,可以在计算机上解决实际加工中遇到的各种问题,缩短开发周期,降低生产成本,提高产品质量。     

复杂曲面机器人自动化研抛加工试验

为提高复杂曲面工件光整加工的效率和表面质量,搭建了以KUKA 30-3机器人为基体的自动化研抛平台并对复杂曲面工件进行了研抛加工试验。基于机器人工具坐标测量原理,针对本试验工件进行刀具坐标测量,利用CAD/CAM进行轨迹规划,采用一定倾角的弹性抛光盘进行研抛加工。试验结果表明,采用"XYZ-4点"方法确定刀具坐标系原点和采用ABC世界坐标法确定刀具坐标系姿态,实现了加工过程中研抛刀具沿研抛轨迹的精确走刀。CAD/CAM轨迹与姿态规划的自动生成代替了传统复杂、费时的示教方法,实现了加工过程的主动柔顺性,而弹性抛光盘的采用实现了被动柔顺性。采用该试验平台和方法实现了复杂曲面工件自动、高效、低成本的研抛加工。     

利用UG软件实现数控加工中心一体化加工

通过对UG软件的学习和逐步掌握,应用UG NX 2.0软件的建模和加工模块,针对典型零件进行CAD/CAM零件的建模和加工,完成零件CAD建模→零件CAM加工设计和仿真→机床后置处理转换→生成数控程序→数控加工过程。探索UG软件实施生产加工的可行性,提高生产加工能力。     

腔体零件的CAD/CAM一体化研究及应用

针对某一典型复杂腔体零件,从本单位实际加工情况出发,进行CAD/CAM一体化设计研究,说明了CAD/CAM一体化设计应用步骤,重点叙述了建立三维实体模型,进行工艺分析、计算,确定加工路线及加工参数,进行CAM设计,生成刀轨及刀轨文件,再经后置处理生成零件的NC加工代码,并进行刀轨校验,最后将NC程序输入加工中心设备进行仿真加工及试加工,得到合格产品。     

用FANUC数控系统实现轮廓倒角编程实例分析

倒角是零件常见的结构型面,它的主要功能是便于零件去毛刺、安装和配合等。倒角在数控加工中心上的编程实现方法主要是利用CAD/CAM软件生成程序、利用成形倒角刀加工编程及利用宏程序与数控系统的功能编程。CAD／CAM软件属于自动编程,它通过CAM功能实现编程,但CAM生成的程序通常都比较长,有可能会超过机床数控系统内部程序存储空间,且空刀行程较多,降低加工效率;编制成形倒角刀的加工程序属于手工编程,其程序简单短小,但需要专用成形刀具;     

基于UG加工信息的工业机器人离线编程

针对复杂运动轨迹难以通过机器人示教精确获取的问题,提出了基于UG加工信息提取工业机器人离线编程运动轨迹的规划方法:利用CAD/CAM技术,通过模拟加工轨迹生成数控NC代码,并对加工代码进行处理,提取加工轨迹的坐标点等相关信息进行重组,从而转换为机器人可识别的数据格式,实现机器人运动轨迹的数字化设计。最后以Staubli工业机器人为例进行离线编程,并在其虚拟控制平台上进行了实验,实现了机器人运动轨迹数字化设计,提高了机器人运动控制编程效率。     

连杆锻模型腔3D造型与数控加工仿真

基于CAXA制造工程师的CAD/CAM功能,根据连杆零件图尺寸参数进行三维实体造型,完成数控加工用实体模型,然后利用分模功能,生成连杆锻模型腔,并通过坐标系统转换和数控加工参数的设置,生成NC代码,并对加工轨迹进行数控加工仿真和代码校验。     

UG软件的CAD／CAM技术在海宝加工中的应用

应用三轴联动的数控立式铣床,基于UG软件的CAD模块,设计完成2010年上海世博会吉祥物海宝的三维曲面造型,再运用UG软件的CAM模块,合理选择各项加工参数生成刀具轨迹,调试后经后处理生成数控程序,传到数控机床上完成加工,从而大大提高加工效率,缩短了生产周期。     

齿轮倒角刀的CAD/CAM

针对齿轮倒角刀传统设计和刃磨方法的不足 ,指出了应用CAD/CAM的必要性。研究了倒角刀关键参数的确定及设计方法。介绍了应用图形设计软件及数控电火花线切割编程软件对刀具进行廓形设计加工的方法     

基于微机CAD/CAM数控网络系统设计

CAD/CAM数控网络系统是一种以windows为操作平台,以CAD/CAM软件为操作方式,并利用中央计算机集成控制和网络数据通信来实现DNC数控加工和数控编程的网络系统。该系统主要适用于企业生产数控化和相关教学、研究单位。