钢丝绳牵引皮带机差动器模糊可靠性优化设计

以装载机差速器的锥齿轮端面模数、锥齿轮齿数、齿宽系数为设计变量,以差速器体积最小为目标函数,考虑锥齿轮弯曲强度可靠度、孔径条件、装配条件、边界条件,基于模糊设计理论、可靠性设计理论,对差速器进行优化设计.     

直齿差速器设计构想与运动仿真

本文构想并设计了一种直齿轮差速器,与传统锥齿轮差速器具有同样的功能,通过SolidWorks/COMOSMotion运动仿真,分析了各构件的运动特性,验证了理论推导的正确性,为汽车差速器的改进设计提供了新的思路。     

Gleason弧齿锥齿轮三维数字化设计及其在汽车差速器中的应用

文章系统地论述了直齿锥齿轮、弧齿锥齿轮的工作原理和建模理论基础;以Gleason弧齿锥齿轮为例介绍此类齿轮的三维数字化设计的方法及其在Pro/E野火环境下的实现过程,并以汽车差速器的装配和机构运动仿真为例,介绍格利森弧齿锥齿轮和直齿锥齿轮的应用.所提出的齿轮三维设计理论和方法对于各种齿轮的数字化设计具有重要的示范作用,从而纠正业界(尤其是在众多的出版物中)在锥齿轮设计中存在的错误和不规范之处,帮助广大CAD用户走出齿轮三维设计误区.     

轴间差速器锥齿轮齿隙控制与疲劳寿命实验

锥齿轮作为轴间差速器的关键核心零件，其可靠性直接影响着驱动桥之间的差速功能和传动能力。研究从齿隙控制角度改善锥齿轮疲劳寿命，解决了实际使用过程中锥齿轮齿隙选取盲目的问题。采用模块化设计思想，建立了齿隙控制尺寸链，提出在输入轴上增加台阶，精确控制锥齿轮齿隙的方法；通过轴间差速器锥齿轮疲劳寿命台架试验装置，探索出轴间差速器锥齿轮总齿隙的最佳控制范围为[0.30,0.60] mm；得知齿隙变化对锥齿轮齿面接触与齿根弯曲疲劳寿命影响明显，而合理的齿隙控制可使齿面接触疲劳寿命提升29%。研究为提高轴间差速器锥齿轮的疲劳寿命提供了理论和实验依据。     

汽车差速器锥齿轮的温锻制坯/冷摆辗成形加工技术研究

为提高差速器锥齿轮的齿部强度和静啮合特性,达到少无切削加工及大批量生产的目的,采用温锻制坯、锻件余热退火与冷摆辗成形相结合的精密成形工艺生产差速器锥齿轮精锻件;对变形程度的分配、成形工艺参数的选择、高精度冷摆辗模具的设计与加工等关键技术问题进行了分析。结果表明,采用该工艺生产的差速器锥齿轮精锻件,较好地解决了差速器锥齿轮制造过程中存在的齿轮精度差、齿部强度低、模具寿命低、设备投资大等问题,为提高差速器锥齿轮的国产化率、减轻差速器的重量进而减轻汽车的自重等奠定了技术基础。     

越野汽车新型变速比差速器的研究

提出了一种新型变速比差速器,行星齿轮与半轴齿轮齿数之比为1∶2,传动比以行星齿轮转一圈为一个变化周期,突破了齿数与周节的限制,可以最大限度地提高传动比的变化幅值(达到±40%),增大差速器的锁紧系数。给出了该差速器锥齿轮的设计原理与方法,包括非圆节锥与节曲线设计、球面-平面映射、齿形设计等,并进行了实例验证。试验结果表明,新型差速器达到了设计预期,理论和实际锁紧系数分别为2.33和3.15,可以显著提高车辆的越野通过性。     

生产线上差动轮系调整相位装置

讨论工业生产线上物料相位调整的三种齿轮减速器机构:内齿轮差速器、外齿轮差速器、锥齿轮差速器等调整相位装置的工作原理及设计。     

一种新型差速器设计及ADAMS运动仿真

设计一种新型差速器,采用2个直齿轮和1对Birefield型球笼式万向节替代了传统差速器中的4个锥齿轮,结构简单,降低了成本及工艺要求,且无附加轴向力。通过理论计算及ADAMS软件仿真,证明了其差速运动功能。     

一种新型差速器设计及ADAMS运动仿真

设计一种新型差速器,采用2个直齿轮和1对Birefield型球笼式万向节替代了传统差速器中的4个锥齿轮,结构简单,降低了成本及工艺要求,且无附加轴向力。通过理论计算及ADAMS软件仿真,证明了其差速运动功能。     

差力差速器设计—差动行星轮系应用探讨

差速器是实现车辆两驱动轮之间具有不同转速的动力传递装置。普通锥齿轮差速器,差速不差力。为了达到既能差速又能差力的目的,现今采用两种方法:一是人工控制,使差速驱动和刚性驱动在需要的时候相互转换,这就是差速锁;二是以削弱差速功能来增加差力功能,这就是各种摩擦式差速器。很明显,以上两种方法都存在着缺点。而差力差速器是将普通锥齿轮差速器的自由差速功能和刚性驱动的完全差力功能集于一体,从而实现既能差速又能差力。1　差力差速器的结构与原理差力差速器是在普通锥齿轮差速器(这里称为锥齿轮系)的两输出端分别增加两个相同的差动…     

弧齿锥齿轮接触区的调整

分析了弧齿锥齿轮接触区调整的重要性,接触区调整直接影响弧齿锥齿轮工作质量,齿面接触区的位置、大小、形状对锥齿轮副的工作平稳性、寿命和噪声有重要影响。根据弧齿锥齿轮接触区变化规律,采用不同修正方法,介绍了齿面接触区调整的方法。     

正传动非零变位弧齿锥齿轮的设计

根据弧齿锥齿轮的非零变位原理，采用正传动可大幅度提高弧齿锥齿轮的强度和综合性能。本文通过一实例，参照封闭图选择变位系数，对零变位和非零正变位两种设计方案进行了比较，说明正传动非零变位弧齿锥齿轮在综合性能方面具有明显的优越性。     

基于双目立体视觉技术的螺旋锥齿轮接触区检测方法

提出一种基于双目立体视觉技术检测螺旋锥齿轮齿面接触区的新方法。首先用两台经过标定的摄像机采集并计算出齿面接触区轮廓的三维坐标信息,然后运用图形变换原理,将三维空间中的齿面及接触区轮廓投影到螺旋锥齿轮的轴平面上,即可得到能用于定量分析的齿面接触区投影图。     

新构形齿轮刀具工作角度的研究

以加大半径的新构形齿轮刀具加工斜齿轮为例,通过分析切齿运动,研究了被切齿轮的齿数、螺旋角、刀具的标注角度、头数及加大半径量对工作角度的影响,并通过切齿实验进行了验证,为新构形齿轮刀具的设计和制造提供了理论依据。     

用误差法进行螺伞齿轮齿面接触分析调整

介绍了误差曲面及计算方法,讨论了它与螺旋锥齿轮齿面接触区位置及大小的关系,并以Gleason螺旋锥齿轮的实例建立了误差曲面,为工三的调整计算及现场调整提供了有利,有效的方法。     

重型机械圆锥齿轮的齿形分析

圆锥齿轮的轮齿有直齿、曲齿2种类型。与直齿圆锥齿轮相比,曲齿圆锥齿轮齿面的相对曲率半径较大,承载能力高;轴向重和度大,传动平稳;齿面局部接触对误差敏感性小。所以,曲齿圆锥齿轮应用广泛。     

从动螺旋伞齿轮精锻成形的物理模拟及数值模拟研究

通过对从动螺旋伞齿轮的精锻成形过程进行物理模拟和数值模拟研究,分析了成形过程中齿轮齿形的填充情况、等效应力等效应变的分布以及金属内部质点的流动规律,得出了从动螺旋伞齿轮精锻过程的金属流动规律,揭示了从动螺旋伞齿轮精锻过程的变形机理,物理模拟结果与数值模拟结果吻合。     

一种线接触式直齿圆锥齿轮定位体的设计

阐述了线接触式直齿圆锥齿轮夹具的设计原理、计算方法,完整推导了这种夹具设计两个关键角度—齿模夹角、齿模倾角的计算;基于此,研究了这种夹具的CAD建模方法,提出了一种用于模拟产品与夹具接触痕迹的CAE方法,并简要叙述了加工这种夹具的CAM编程要点。     

基于Pro/E软件的锥齿轮拟实造型研究

利用Pro/E软件进行锥齿轮的拟实造型和仿真装配,不但简便易行,而且效果突出,既可以将锥齿轮的结构细节表现无遗,又可以将锥齿轮的配合关系介绍清楚,从而使人们在计算机屏幕上就可以详尽了解锥齿轮的造型特点和啮合特性