汽车驱动桥总成综合试验台计算机控制系统的研制

介绍了汽车驱动桥总成综合试验台计算机控制系统的组成及技术实现。系统可以实现对三种驱动桥总成的综合性能检测，并能根据预先设定的技术参数进行产品性能评判。系统以工业控制计算机为核心，通过扩展工业控制板卡实时采集转速、转矩、噪声和温度等传感器信号，能进行制动参数检测，数据经处理后数字和图形显示并存储。     

湿式制动驱动桥壳环焊缝真空电子束焊接工艺研究

通过对湿式制动驱动桥壳材料的焊接性和焊接结构分析,研究了用真空电子束焊接湿式制动驱动桥壳本体与半轴套管的工艺方法,并对焊接过程中存在的主要问题、焊接接头的力学性能和显微组织进行了分析,确定其最佳工艺参数。结果表明,焊接接头的性能符合国家相关标准且焊后桥壳变形小,耐疲劳性能好,其使用性能完全满足湿式制动驱动桥壳的设计要求。     

汽车分段式驱动桥壳稳定性研究

为了解决分段式汽车驱动桥壳行驶过程稳定性较差的问题,结合可靠性与响应面理论,提出一种混合不确定参数下的汽车分段式驱动桥壳稳定性分析方法,该方法将分段式驱动桥壳模型进行参数化后,对汽车分段式驱动桥壳系统稳定性可靠度及全局灵敏度进行分析研究。分析结果表明,通过降低制动器制动压力与摩擦因数对提高分段式驱动桥壳的系统稳定性具有重要意义。     

装载机湿式制动技术分析及用油测试

装载机是一种广泛用于公路、铁路、建筑、水电、港口、矿山等建设工程的铲土运输机械,也是工程建设中需求最大的机种。装载机的驱动桥是装载机的重要部件,负责向外输出动力和制动,其工作性能的好坏直接影响到整机的工作性能。驱动桥用齿轮油作为增加润滑、减少摩擦磨损的重要介质,其性能直接影响到驱动桥的性能。分析了装载机干式制动和湿式制动的技术特点,并对新型湿式制动驱动桥用油进行分析,结果表明:中石化的产品能够给湿式制动驱动桥提供良好的润滑保护,解决了目前湿式制动装载机制动异响、制动迟缓、制动高温等问题,保证其安全、高效的作业。     

叉车驱动桥轮毂油封漏油的原因与预防

漏油是我国工程机械产品的常见问题,叉车驱动桥也不例外。图1所示为叉车驱动桥局部视图。因产品在设计、制造及装配过程中存在不足,以及产品使用保养不当,导致产品密封失效,驱动桥内的齿轮油由桥壳中半轴孔流至制动鼓,导致制动器蹄片与制动鼓打滑而无法制动,造成安全隐患。     

铲土运输机械

正装载机GJ20166053装载机湿式制动驱动桥散热系统的研究和应用[刊,中]/谭艳辉…//建筑机械.-2016,(8).-85~87装载机长时间作业时可能导致驱动桥温度持续上升,制动能力下降,长期高温还会造成油品变质、密封件加速老化等质量问题,降低驱动桥的使用寿命。因此设计合适的湿式制动驱动桥外部循环散热系统,可以使装载机驱动桥热平衡温度控制在合理范围内,保证装     

汽车驱动桥漏油原因分析及解决方案

在汽车的使用过程中,如果驱动桥漏油则后果很严重,由于漏油使驱动桥内部润滑油减少,导致机件润滑不良、冷却不足,会引起齿轮和轴承早期损坏,留下事故隐患。驱动桥内的润滑油若流至制动鼓,导致制动器蹄片与制动鼓打滑而无法制动,造成安全隐患。重点分析驱动桥漏油部位产生的主要原因,并在实际生产中提出整改措施。     

汽车驱动桥壳静动态特性分析与多目标优化研究

针对在驱动桥壳的设计过程中为满足强度和刚度要求而存在的重量冗余问题,提出了一种结合灵敏度分析与响应面模型的多目标优化设计方法。基于ANSYS在3种典型工况下对驱动桥壳进行了静动态特性分析,将驱动桥壳的5个尺寸参数定义为设计变量,以最大变形、最大等效应力、重量和第一阶固有频率为目标函数;采用Box-Behnken试验设计方法对设计变量进行了试验设计、灵敏度分析和响应面分析,研究了驱动桥壳5个尺寸参数变化对目标函数的影响;在响应面分析的基础上,利用遗传算法对驱动桥壳进行了多目标优化。研究结果表明:优化后驱动桥壳的最大变形减小了1.8%,最大等效应力减小了6.57%,重量减小了6.28%,第一阶固有频率增加了2.1%;该结果证明了所提出的驱动桥壳多目标优化方法具有可行性。     

新型12t叉车气液混合制动系统的设计

公司现有重型12 t叉车行车制动系统采用全气压制动,制动器为带凸轮机构的鼓式制动器,该制动方式存在的问题：1）制动效能的稳定性不好,左右气室调节困难,易发生跑偏现象;2）制动气室外形尺寸偏大,从而使前驱动桥外形尺寸增加,与车架连接后前驱动桥部分空间变小,维修性不好;3）整个制动系统的成本较高。     

纯电动汽车驱动桥模态分析

针对纯电动汽车驱动桥进行振动噪声研究。通过三维软件建立驱动桥的三维模型,对三维模型进行有限元模态分析,获取驱动桥前6阶固有模态参数。再对纯电动汽车实体驱动桥进行试验模态分析,将两种方法获得的模态参数进行比对,验证了有限元模态分析方法的正确性,再将获得的模态参数与外界激励耦合情况进行研究,为模态分析技术在纯电动汽车领域的应用提供参考。     

电动汽车坡道单轴制动稳定性与再生制动极限控制研究

在满足制动稳定性和ECE法规等条件下,尽量增大电动汽车驱动轴上的制动力比例,甚至仅由再生制动力矩进行单轴制动,是实现理想复合制动系统、提高制动能量回收效率的根本途径。电动汽车驱动形式和轴荷分布会影响到其坡道单轴制动行驶的纵向稳定性。对汽车上、下坡过程单轴制动4种工况下出现抱死、纵翻和纵滑的临界条件进行分析,得到电动汽车坡道单轴制动稳定性条件和再生制动强度的极限边界。     

基于Hypermesh的汽车驱动桥壳有限元分析与疲劳寿命预测

驱动桥壳是汽车中的重要部件,应具有足够的强度、刚度以及疲劳寿命。基于CAD/CAE一体化技术,首先利用CATIA软件建立了某轻型汽车驱动桥壳的三维实体模型,虚拟装配后,导入Hy-permesh中建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,并以MSC.Nastran为求解器,通过模拟相关行业标准规定的台架试验及典型工况,得出驱动桥壳强度与刚度满足要求;最后,通过建立驱动桥壳S-N曲线,将有限元结果导入MSC.Fatigue进行模拟台架疲劳试验,得到桥壳整体的疲劳寿命分布,结果表明驱动桥壳疲劳寿命满足要求,验证了设计的合理性。     

煤矿用防爆胶轮车制动系统冲击问题分析与研究

全液压制动系统与湿式制动器在煤矿井下防爆胶轮车的使用已经越来越广泛,二者匹配的优劣对整车的制动安全性、操作舒适性都有着重要的影响。针对某型号防爆胶轮车在矿区使用中制动过于灵敏,制动冲击较大,影响操作的舒适性,同时导致传动轴、液力变矩器、变速箱和驱动桥等传动元部件频繁损坏的问题。分析出现问题的原因,对全液压制动阀与湿式制动器的匹配进行了优化设计,并进行了制动性能试验,试验结果与分析计算结果相符,从而成功地解决了这一问题。     

轮边驱动液压混合动力车辆能量回收系统性能研究

合理配置系统各主要参数,是影响混合动力车辆制动性能及节能效果的关键问题。以轮边驱动液压混合动力车辆为原型,分析了轮边驱动液压混合动力车辆能量回收系统的工作原理,以原型车的1/4为基础,对辅助动力元件（蓄能器）、二次元件（液压泵/马达）的参数进行了理论分析;建立了能量回收系统的AMESim仿真模型,进行仿真分析;搭建了试验台架,开展试验验证。结果表明：在满足制动性能要求的前提下,增大蓄能器容积以及降低蓄能器最小工作压力有利于回收制动能量;二次元件的排量对制动性能的影响比较大,对制动能量的回收率影响很小;蓄能器工作压力越低,能量密度越大。     

四驱电动汽车液压再生制动力系统的研究

针对四驱电动汽车续航里程低、蓄电池充电时间长、使用寿命短等问题,对四驱电动汽车的再生制动系统进行了研究,提出了一种四驱电动汽车的液压再生制动系统方案,即在汽车的前后轴上加设离合器、泵/马达、蓄能器等元件,当汽车需要制动减速时,泵/马达以泵的形式工作,把高压油储存在蓄能器中;当汽车起步或加速时,泵/马达以马达的形式工作,把高压油从蓄能器中释放,输出驱动力。通过仿真得到汽车在不同驱动力下的加速性能。结果表明,将液压再生制动能量与电机的驱动力耦合后联合驱动电动汽车,增大了汽车的扭矩,在0～50 km/h起步阶段和50～80 km/h加速超车阶段,电机与马达联合驱动时比电机单独驱动所用时间分别缩短了1.05 s和0.3 s,减小了电池的放电深度。     

基于STM32的动车组轴端加速度监测装置设计

针对目前动车组轴端加速度监测装置体积较大、质量较重,读取数据不方便,各装置之间的数据同步性较低等缺陷,设计了基于STM32的动车组轴端加速度监测装置。该装置由硬件系统和软件系统构成。硬件系统主要由采集处理主机、压电式加速度传感器组成,其中采集处理主机主控芯片为STM32F407;软件系统由嵌入式软件系统和上位机组成,嵌入式软件系统采用RT-Thread实时操作系统,上位机采用QT框架开发,用于显示加速度数据的频域特征。行车实验表明:监测装置可以对动车组轴端加速度进行实时监测,读取数据方便、设备稳定性较好。校准实验表明:监测装置监测到的加速度误差小于5%,具有较高的精度。     

电动自行车整车制动检测平台的仿真研究

电动自行车制动性能关乎行车安全,制动性能检测是电动自行车的重点检测项目之一。针对传统的路面检测存在的问题,搭建电动自行车整车制动性能检测平台,试验台架有机械台架结合现代工控设备组成,旨在对制动性能进行实时、精确检测;为验证检测平台设计的合理性,根据车辆动力学原理,分别建立实际道路上整车制动工况下的数学模型和台架制动检测的数学模型;利用仿真软件Matlab/Simulink进行对比分析研究。仿真结果表明,该检测平台可以比较精确检测影响整车制动性能各参数,检测平台的设计是合理的。     

采用虚拟样机技术的某驱动桥壳的动载荷获取研究

根据驱动车桥具体的实际使用情况,应用多体动力学(MBD)仿真软件MotionView建立相关悬架总成的力学仿真模型,对车桥工作的三种极限工况进行仿真分析计算,输出零件运动关系和相互作用力,得到驱动桥壳在典型工况下相关位置的最大动载荷,为下一步进行有限元计算和结构优化设计提供参数依据。     

汽车制动性能检测系统设计

汽车检测对于保证交通安全、加强环境保护、提高运输能力和降低生产成本都具有重要意义。鉴于目前我国汽车工业的迅速发展和有关法规的出台,以及我国汽车检测站设备的落后状况,汽车制动性能检测系统的研究尤其受到关注。本文介绍了设计对象——反力式滚筒制动性能试验台的结构和工作原理,按照相关标准和功能要求,运用计算机控制技术,提出了系统的设计方案,详细探讨了系统的硬件、软件设计和系统的调试。     

基于ANSYS的驱动桥壳瞬态动力学和疲劳寿命分析

以有限元法为基础,在建立驱动桥桥壳的有限元力学模型的基础上,先借助有限元软件ANSYS的瞬态动力学分析找出桥壳上的危险点,再通过ANSYS-Fatigue疲劳分析模块对桥壳进行疲劳寿命分析,得到桥壳整体的疲劳寿命分布。桥壳的危险部位主要分布于圆弧过渡区域,与台架实验结果基本一致。从而验证了有限元软件对驱动桥壳理论分析的正确性,为驱动桥壳的设计和相关性能的分析提供了一种方法。