冲压模具三维CAI

在冲压工艺及模具设计的教学过程中,学生对冲模结构及其工作原理的理解存在一定困难.鉴此开发了一套冲压模具三维CAI软件.该系统可以表现典型冲压模具各个模具零件之间的相互运动关系.本文介绍了该系统的工作平台、基本组成结构,使用的关键技术及其界面的生成.     

基于UG/NX的盒形件的三维建模及复合冲压模设计

利用UG/NX进行了盒形件的三维建模及复合冲压模设计,完成了一种带倒装拉深、整形和侧孔冲压结构的复合冲压模具,缩短了模具的设计和制造周期.该模具可使拉深、底面四角整形、冲底面四个四方孔、翻边、冲侧孔五道工序集于一套模具,使操作方便,节省工时,提高劳动生产率.     

L形折弯钣金的冲模设计技巧

以L形折弯钣金的冲压模设计为研究对象,提出了一种利于模具高效生产和稳定的设计方法。核心思想就是把L形钣金转化为利于冲压平衡的U形钣金,最后进行分离的方式。文中重点探讨此类冲压模具的结构,运用AutoCAD软件进行L形折弯钣金的级进模设计,说明此类设计的一般性方法与技巧,从而实现模具的高效率生产,并实现模具运动可靠。     

车身冲压线模具快速夹紧装置的应用

模具快速夹紧装置是一种利用高压油将模具与设备夹紧的装置,取代通常使用的T形螺栓和螺母,可实现模具安装和拆卸的自动化:只需按动开关,夹模器就使模具从设备上自动松开脱离;在自动化车身冲压生产线,还可以实现夹紧器的数量、动作及位置的编程:将夹紧器的选用作为模具参数,压机线换模时,根据模具号所选择的夹紧器能自动放松和夹紧。     

铝合金自冲铆成形过程最大冲压载荷的反演模型

基于材料塑性变形虚功原理并结合上限定理,展开自冲铆成形过程最大冲压载荷的反演分析。以成形接头几何特征参数(钉脚张开度、铆钉几何尺寸参数、被连接材料的厚度)、铆钉和被连接材料力学性能参数以及冲头与铆钉的接触面接触条件为反演计算模型的控制量,建立最大冲压载荷的反演计算模型;同时,针对多种铝合金自冲铆成形开展最大冲压载荷的验证试验研究。结果表明：所建立的反演模型计算值与试验值的平均误差为7.82%,验证了最大冲压载荷反演计算模型的有效性;最大冲压载荷与铆钉的强度、长度成正比,与铆钉内腔深度成反比,为获得静力学性能较优的自冲铆接头应适当增加铆接最大冲压载荷。此外,在相近的最大冲压载荷作用下,较低硬度的被连接材料搭配较低硬度的铆钉,易获得大张开度的接头。     

冲压弯曲复合级进模具的设计与仿真分析

以减轻铰链制造中冲压和弯曲复合模具的载荷,提高模具寿命为目标,将传统铰链弯曲模具和冲压模具结合并采用斜楔滑块结构,解决了在冲压模具中进行弯曲的问题,开发了一套新的冲压弯曲复合级进模具。通过对其进行三维动态仿真,完成了干涉性检查,优化了模具的整体结构,又利用ANSYS Workbench软件对模具进行分析,并取得了合理的结果,该设计方法使这套模具的设计更加科学性和准确性。为其他模具的设计与分析提供参考。     

汽车前悬架三角臂冲压成形数值模拟分析

汽车悬架系统需要能承受来自路面反复冲击载荷,为了制造出符合设计目标的汽车悬架三角臂零件,选择合理的工艺路线实现零件成形,应用板料成形模拟软件Dynaform对QStE500TM材料的三角臂零件成形工艺进行动态数值模拟与计算,在模具制造前预估冲压成形过程中坯料厚度及应力等变化。后处理分析结果表明冲压成形结束后没有拉裂痕迹,整体材料变形处于可行区域,但局部边界有起皱风险,翻边局部区域厚度有明显变化,主应变、次应变、边界材料流动及应变矢量均处于合理范围;也验证了零件冲压成形工艺路线的可行性,对零件结构优化和加工制造提供了参考依据。     

基于型面联接改进模具的快速换模设计

在综述型面联接和模具的快速换模基础上,将型面联接的结构设计方法应用到改进冲压模具的快速换模的结构优化设计中。首先提出冲压模具的快速换模的结构改进设计的四个要求,再研究型面联接在冲压模具的凸模冲头在凸模固定板上的快速换模的结构优化设计的两个典型应用案例,并进行结构改进方案对比。研究结果不但能提高冲压模具的快速换模的效率和减轻操作者的劳动强度;而且能拓展型面联接在结构设计优化中的应用范围。     

国内新型结构冲压模的应用

实际生产中,某些产品的成形往往需要冲裁方向或拉深方向与冲压设备滑块的运动方向垂直或成一定角度,这时可以采用楔块模结构将冲压设备的滑块方向转换成需要的加工方向。尤其在冲压复杂工件时,这种楔块模结构就显得特别重要。而我们在设计模具时,只需在原模具的基础上增加一个楔块机构就可以同时实现多种工序,既减少了模具数量,也减少了模具零件总数。而且还缩短了模具制     

CBR在冲压工艺设计系统中应用分析

由于冲压产品随着轻工、汽车、电子等行业发展而用量日趋增大,冲压模具行业成为现代制造业的重要组成部分。考虑到在设计过程中相似的冲压件会存在相似的冲压工艺的特点,Case Based Reasoning(CBR)将会在冲压工艺设计中显示出独特的优势,本文在分析CBR的冲压工艺设计系统的架构基础上,设计冲压工艺设计系统,并对其进行实例详细分析,对于冲压模具发展具有一定帮助。     

高速加工用KM刀柄/主轴的联结特性及数值模拟

本研究以KM4030刀柄为研究对象,通过改变过盈量、夹紧力,利用非线性有限元方法系统研究了不同参数对刀柄/主轴联性能的影响。借助有限元软件ANSYS,深入揭示了夹紧力、过盈量对KM刀柄/主轴联结系统的径向变形、接触应力及接触间隙的影响,为高速加工用新型刀柄及其工具系统的开发提供一定的理论依据和技术支撑。     

组合模具压力机的设计

依据材料塑性变形原理,详细地计算了所设计的组合模具压力机组参数的数值,为制造该压力机提供理论依据。     

复杂连接半套注塑模具设计

以复杂连接半套为例,在Pro/E的Moldesign模块下,调入所设计的三维产品实体模型创建模腔的几何外形,产生模具型芯和型腔以及精加工的塑料零件和完整的模具装配体文件.之后,导入Pro/E的外挂程序模具专家系统EMX,建立与之相应的标准模座及滑块、顶杆等辅助零件,最终方便设计出理想的高质量的模具,缩短了复杂件的注塑模具设计周期.     

锥套装置的设计及应用分析

为提高机械传动联接部件的定心精度及在重载、冲击性载荷作用下不会产生切键现象,设计制造了锥套装置,锥套外锥面与锥孔内锥面与轴线均呈4°夹角。安装后,在锥孔锥面的作用下,锥套将产生形变而夹紧锥套轴孔内的传动轴。     

手机外壳注塑模具刚强度分析

以手机外壳注塑模具为例,利用有限元分析软件ANSYS Workbench对手机外壳注塑模具的刚强度进行分析。在注塑成型过程中模具内壁会因热载荷及压力载荷产生变形对制品的成型精度产生影响,因此需对成型过程模具的变形量进行研究,保证制品的成型精度。主要以ANSYS workbench中的稳态热分析及静力结构分析模块进行耦合对注塑成型过程中模具内壁的变形进行模拟,并根据模拟分析的结果对模具质量进预测,为模具的设计及材料的选择提供依据。     

液性塑料心轴薄壁套筒的优化设计

对液性塑料心轴进行了有限元建模和分析,提出了一种优化设计薄壁套筒结构参数的方法。在ANSYS平台上建立了液性塑料心轴的轴对称分析模型,并分析了工件夹紧变形对加工精度的影响,定量地描述了套筒结构参数对心轴性能的影响规律。继而提出了一种优化薄壁套筒参数的方法。运用该方法对一个液塑心轴进行优化设计,使得工件的夹紧变形由7．46um减小到0．88um,同时套筒的最大应力由280．1MPa减小到204．7MPa,提高了液塑心轴的使用性能。     

机械增力丝杠增力机构的有限元仿真

对机械增力丝杠增力机构的增力原理进行了分析,并通过有限元仿真指出了楔形块是增力机构中最为薄弱的环节,有限元分析结果表明,合理设计增力机构,首先要考虑楔形块的载荷承受能力,其次要考虑斜块与楔形块接触面的承载能力.     

汽车波形套复合缩径-胀形变形分析与求解

提出汽车波形套成形的复合缩径-胀形工艺,设计了成形模具,给出了胀形用弹性介质的设计原则,建立了波形套复合缩径-胀形力学模型,推导出各变形区的静力平衡方程,在试验研究的基础上求解了各变形区的应变场及应力场.     

铆接工具夹紧套筒的有限元分析及辅助设计

采用ANSYS有限元分析软件,对夹紧套筒进行了应力计算,以确定夹紧套筒的结构形式。在相同的载荷作用下,在承载的锥面外端增加直筒段结构可以有效地减低最大变形量和最大应力值,使应力分布均衡。表明直筒段结构提高了夹紧套筒的刚度和承载能力,有效地提高了夹紧套筒的使用寿命     

薄壁圆筒楔环连接结构承载能力研究

楔环连接是一种用于薄壁筒间的连接方式,这种连接方式与过去采用的斜螺钉连接、螺环连接等连接方式相比有很多突出的优点.楔环连接结构的工作原理进行了深入的讨论研究,并基于AN-SYS软件进行了建模和承载能力计算仿真.仿真结果能够为楔环连接方式的设计分析与优化提供理论依据.