基于误差建模的弧面凸轮机构运动精度影响因素的分析与研究

分析影响弧面凸轮机构运动精度的几种误差因素,建立了含误差的弧面凸轮机构啮合的数学模型。采用微分精度分析法求得各误差因素对弧面凸轮机构运动精度的影响系数表达式,通过实例分析了各运动精度影响系数随弧面凸轮转角的变化规律。分析表明:各误差因素对弧面凸轮机构运动精度的影响相同,滚子半径误差对其运动精度的影响最大,轴交角误差对其运动精度的影响最小,啮合点位置对其运动精度的影响最不稳定,各影响系数与弧面凸轮机构基本结构尺寸因素相关。     

影响ATOS系统测量误差因素的分析

针对ATOS系统,通过大量的试验研究了光学测量中误差产生的因素,得出了光线、振动、显像剂、参考点、系统参数为其影响测量误差的主要因素;并分析了各种因素对测量误差的影响,得出了其误差产生的具体来源,并根据误差产生的来源提出了预防措施.     

电力铁塔攀爬机器人位姿综合误差分析

针对实验室现有电力铁塔攀爬机器人,分析了影响其位姿精度的主要因素,充分考虑了机器人的基本误差(静态误差和动态误差)以及机器人移动基座偏角误差,建立了机器人的位姿误差分析模型。并依据所建立的机器人误差模型,在MATLAB中进行了分析计算,得到由静态误差、基座偏角误差和动态误差所引起的机器人末端位姿误差,并对多种因素所引起的机器人末端位姿误差进行综合得到机器人的综合位姿误差,这为机器人误差补偿提供了理论依据。     

数控机床位移误差的研究

数控机床的位移误差是影响其加工精度的重要指标,这里基于这样的观点进行理论分析和试验,列出了位移误差的来源及影响因素,推导了位移误差模型、进行了误差分类,试验结果表明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。     

索驱轮系传动误差建模及其参数敏感度研究

索驱轮系运动同步性是涉及两航天器交会对接的一项关键技术,其保证的难易程度可用参数敏感度来反映。为获得索驱轮系传动误差对参数的敏感度,先基于索驱轮系驱动过程钢索产生的形变建立了其传动误差模型,确定了传动误差影响因素。然后针对传动误差与参数间存在的复杂非线性关系,采用指数曲线拟合法,将该模型简化成传动误差与单因素关系,建立了参数敏感度方程,分析了参数敏感度对索驱轮系传动误差的影响,为实现航天器对接同步性有效控制,提高其装配效率提供一定参考。     

齿轮五杆机构位置误差分析

文中针对齿轮五杆机构的位置误差方面的问题提出了一种全微分法,并对其进行了分析,通过对机构位置方程组求全微分得到其误差方程组,进而解出位置误差。与其他方法相比,该方法简便、直观,能够很好地确定出位置误差的影响因素,还可对其做进一步的定性分析。     

冷滚轧机床同步机构的误差分析

同步机构是精密冷滚轧机床的重要组成部件，其同步精度直接影响到花键成形的周节累积误差，针对同步机构的运动特点，分析了同步误差来源及其影响因素，并对原有设计方案进行了改进，通过对改进设计方案的误差分析，计算，确定了各误差因素在总误差中所占比重，并给出了相应减小同步误差的具体措施。     

考虑制造误差的圆柱斜齿轮传动动力学计算与分析

制造误差是影响齿轮传动动态性能的不可忽略因素。在考虑时变啮合刚度、综合啮合误差和阻尼等非线性因素基础上,建立含有制造误差的六自由度斜齿轮动力学模型。采用蒙特卡洛法求解齿轮的制造误差,利用龙格卡库法求解建立的齿轮动力学模型,通过分析一对实际的啮合齿轮得到其传动动态特性。研究表明:制造误差是影响齿轮传动误差的最主要因素,齿轮的误差激励是影响高速重载齿轮动态特性的关键因素,对于高速重载齿轮需提高其制造精度以减小误差激励。     

基于机床几何误差模型的数控加工形位误差预测

影响加工形位误差的因素众多,机床几何误差是其中最关键的因素。其影响零件的功能要求、配合性质和自由装配性,是评估机床加工精度的重要指标。本文通过构建机床几何误差和零件形位误差之间的映射关系对加工形位误差预测方法进行研究,建立了基于机床几何误差模型的三轴机床刀具位姿误差模型,并以刀具位姿误差为中间量建立了平面度误差和圆柱度误差预测模型。使用TH6920型镗铣床进行试验验证,与零件形位误差检测值对比,圆柱度预测误差为9.3%,平面度预测误差为4.8%,预测效果较好,验证了预测方法的有效性。     

基于正交试验法的工业机器人定位误差测量

为了测量出工业机器人的定位误差,建立了基于FARO ARM的机器人定位误差测量系统数学模型;基于6因素5水平的正交试验表,确定了工业机器人定位误差标定需要采集数据的样本空间;搭建了实际的机器人定位误差测量系统,测得了ABB1410工业机器人在其样本空间内的定位误差,为工业机器人定位误差的补偿打下了基础。     

电阻应力测试技术的应用及主要误差分析与修正

近年来,电阻应力测试技术越来越广泛地应用在工程中。首先介绍了电阻测试技术原理和系统组成,然后分析了测试系统的主要误差因素。长导线电阻和温度变化是测试过程中影响误差的两项主要因素,有必要对其带来的误差进行分析和修正。     

A/C轴双摆角铣头定位精度与重复定位精度检测

A/C轴双摆角铣头的定位精度与重复定位精度是影响数控铣床加工精度的重要因素。对铣头的定位误差进行了详细分析;介绍了利用激光干涉仪对其定位误差与重复定位误差进行测量的方法,设计了其主要部件A轴与C轴的定位误差与重复定位误差的检测方案。通过测量得到有关实验数据,对实验数据进行整理分析,得出实际定位误差与重复定位误差,与预先的精度设计指标相比较,满足实际加工精度要求和设计要求。     

触发式测头全方位精密测量技术

本文对应用于数控机床及三坐标测量机的触发式测头的静态误差的成因、各向误差的变化规律及影响因素进行了分析，建立了其静态误差的数学模型，为进行全方位精密测量奠定基础。     

齿轮系统动力学误差激励合成方法研究

齿轮系统动力学计算中需要考虑多种因素,其中啮合刚度激励、误差激励等是齿轮系统的主要内部激励.误差激励是啮合轮齿之间的一种周期性位移激励,是产生齿轮振动的主要因素之一.对误差激励进行了分析和计算,在考虑重合度、齿轮误差及其随机变化的情况下,给出了行星齿轮传动系统中一对齿轮副短周期误差的合成原理以及详细求解过程.最后给出计算实例,其计算结果表明所提出方法是有效的.     

激光角度干涉仪测量精度的几个影响因素

激光角度干涉仪是高精度的角度测量仪器,但是其测量精度受到诸多因素的影响。本文讨论了激光角度干涉仪的一些误差来源并介绍了减小这些误差影响的方法。     

利用Matlab/Simulink仿真数控机床的动态轨迹误差

探讨数控机床高速加工中动态轨迹误差产生的理论原因和影响因素,对5轴联动数控机床加工典型实例进行计算和轨迹误差建模,并研究了利用Matlab／Simulink软件对其动态轨迹误差进行仿真的方法。     

影响柔性轴尺寸误差的几何因素分析

通过分析切削过程中影响柔性轴尺寸误差的因素,采用有限元分析方法定量研究了工件的几何因素对其加工误差的影响,并进行了切削实验。结果表明:如果保持柔性轴的长径比及其他切削参数恒定,柔性轴的最大变形量不会受到其直径与长度单独变化的影响,而柔性轴的最大变形量会随着长径比的增大而增大,为预测、控制柔性轴尺寸误差提供了理论依据。     

大管径超声波测流误差的影响因素及修正分析

流量测量是影响水轮机效率测试精度最主要的因素。大管径流量测量的方法主要采用超声波法,然而,其测量精度及误差构成尚无有效的校验方法。结合时差法超声波流量计的测流原理,推导得到流量综合误差,建立测流误差描述模型。提出一种基于流量测量理想系统来进行误差分析的量化方法,为超声波测流系统的误差分析与控制提供一种新的途径。通过测流理想系统对超声波测流精度的影响因素进行仿真研究,分析了各项参数测量误差对系统综合误差的影响,针对影响较大的主导因素提出了相关修正方法,并对系统综合误差的控制进行了分析。最后搭建实验系统进行研究,实验结果初步验证了该方法的有效性。     

关节机器人定位精度影响因素分析

通过调查研究找出机器人定位精度的影响因素,进行机器人运动学分析,建立以D-H模型为基础的MDH机器人运动学误差模型,结合已设计完成的机器人,利用SolidWorks软件的公差分析插件分析由零件制造误差、装配误差和关节间隙引起的运动学误差,得出机器人各关节精度偏差的极限值。分析结果得出在运动学因素的影响下,机器人名义位姿与实际位姿之间的误差较大,影响了机器人的定位精度,需进一步对其进行补偿。     

基于牛顿插值的批量轴类零件加工误差补偿

为提高批量轴类零件加工精度及加工效率,通过分析批量轴类零件加工数据,得到加工误差分布规律;运用牛顿插值理论建立批量轴类零件加工误差数学模型:应用用户宏程序按工件序号及切削位置进行误差实时补偿.该误差补偿方法综合考虑切削力引起的误差、热误差、刀具磨损误差、机床几何误差、编程误差、检测调整误差等误差因素,全面分析各误差因素与误差分布规律的关系,避免了误差因素分析不全的影响.得出切削力是影响单件工件加工误差分布的主要因素,刀具磨损是影响批量轴类零件加工误差分布的主要因素,热误差是导致误差分布规律畸变的主要因素.实践表明,应用该误差补偿方法可使批量轴类零件最大加工误差由60μm降低到4μm,补偿了93.3%;减少在机检测调整时间,加工效率提高13%,有效提高批量轴类零件加工精度和加工效率.