基于电火花脉冲电源电参数的预测模型

针对电火花加工的工艺特点及其复杂性，提出了一个基于神经网络的电火花加工工艺效果的预测模型，可反映出电参数和加工结果之间的关系。Matlab仿真结果显示了其良好的预测精度，最后分析了引起预测误差的原因。     

基于人工神经网络的电火花加工工艺专家系统

针对电火花加工工艺的特点极其复杂性,提出了人工神经网络电火花加工工艺的智能预测方案。研究结果表明,所建立的专家系统能够较精确地预测出给定条件下的切割速度和表面粗糙度,实现了电火花加工工艺知识和加工经验的有效共享。     

基于Neurosolutions人工神经网络的电火花加工工艺专家系统

针对电火花加工工艺的特点极其复杂性,提出了人工神经网络电火花加工工艺的智能预测方案.研究结果表明,所建立的专家系统能够较精确地预测出给定条件下的切割速度和表面粗糙度,实现了电火花加工工艺知识和加工经验的有效共享.     

基于局域波分解的电火花加工放电状态预测方法

针对微细电火花加工和深孔电火花加工过程中频繁出现放电信号严重畸变、放电状态不稳定甚至放电状态突变等实际加工情况,建立基于模糊逻辑的电火花加工放电状态逐级映射检测系统;在此基础上,将局域波分解理论引入电火花加工放电状态预测的研究,结合系统辨识理论和线性预测方法,建立基于局域波分解的电火花加工放电状态预测数学模型,提出基于局域波分解的电火花加工放电状态预测方法。试验证明,基于局域波分解的电火花加工放电状态预测方法的预测精度高、辨识数据短、运算速度快、实时性强,能够有效消除传统预测方法的滞后性,达到提高微细和深孔电火花加工效率、增强电火花加工预测控制系统稳定性的目的,确保加工质量和加工效率等工艺目标的良好实现。     

基于电火花脉冲电源电参数的预测模型

针对电火花加工的工艺特点及其复杂性,提出了一个基于神经网络的电火花加工工艺效果的预测模型,可反映出电参数和加工结果之间的关系.Matlab仿真结果显示了其良好的预测精度,最后分析了引起预测误差的原因.     

基于神经网络的绝缘陶瓷电火花加工工艺效果预测模型

针对绝缘陶瓷电火花加工的工艺特点及其复杂性,提出一个基于神经网络的绝缘陶瓷电火花加工工艺效果预测模型,可映射电参数与加工结果之间的关系.计算机仿真结果显示了其良好的预测精度,最后分析了引起预测误差的原因.     

模具的电火花套型加工工艺研究

使用紫铜丝制作线框电极，采用电火花腐蚀方法，以套型的方式加工模具型腔和型芯。分析了电火花套型加工的工艺原理、特点及加工工艺规律和加工效率。应用电火花套型加工工艺制作了模具型腔和型芯，并用该模具压制出了橡胶制品。电火花套型加工工艺的电极制作简单，可显著提高加工效率，降低生产成本。     

空气中微细电火花沉积的工艺规律研究

论述了一种新的电火花加工方法，它通过合理选择工艺条件在空气中将金属材料放电沉积在工件上。对电火花沉积加工的基本原理进行了分析，预测了实现条件，使用通用的电火花成形加工机床和常见的电极材料黄铜，在空气介质中，通过大量实验对微细电火花沉积进行了系统研究，得出各工艺参数的影响规律。在高速钢工件表面沉积出直径为0．19mm、高度为7.35mm的微小圆柱体。对沉积材料的测试表明，沉积材料致密，与基体结合紧密，成分取决于工具电极材料，同时基体硬度得到提高。     

NdFeB材料电火花加工工艺效果的预测模型

NdFeB材料由于高硬度、高脆性的特性,常规方法难以加工。电火花加工是加工硬脆材料的一种有效方法。为了实现高效、高质量的加工,对钕铁硼材料的电火花加工工艺规律需进行研究。本文中采用单因素实验法与正交试验法相结合进行实验设计。在大量试验的基础上,利用SPSS软件建立了电火花加工工艺模型。根据已建立的理论模型,对比回归结果与实际加工结果,验证了所建立的回归分析模型的合理性。通过设计新的实验,利用MATLAB软件预测电火花加工工艺效果,得出不同工艺参数下预测值与实际值相接近。     

基于Web技术的电火花加工工艺网络智能决策系统

基于Web技术的网络CAPP系统已经成为CAPP系统发展的必然趋势。针对电火花加工工艺的特殊性和复杂性，开发网络环境下的电火花加工工艺智能决策系统，对提高电火花加工工艺决策水平具有重要的促进作用。在分析网络工艺决策系统的实现原理的基础上，构造了基于3层B／S模式的电火花加工工艺网络智能决策系统，并在Linux Apache PHP MySQL环境下进行了系统软件的开发。系统运行结果表明，该系统能够很好地实现网络环境下的电火花加工工艺决策。     

电火花微小孔加工速度的预测

为了研究电火花微小孔加工工艺过程,通过对一些智能算法的比较分析,采用线性规划(LP)形式的ε-支持向量回归机(ε-SVR)这种算法,对电火花微小孔加工进行了加工工艺的仿真。其中结合正交试验获得所需样本,并将样本随机分配为训练样本和预测样本,利用训练样本建立微小孔加工速度的仿真模型,再利用预测样本对仿真模型进行验证。结果表明:预测结果与试验结果较为一致,所建立的电火花微小孔加工速度模型可用,本方法可行性较好。     

混粉电火花镜面加工试验研究

利用自行研制的混粉电火花镜面加工装置，对混粉电火花镜面加工影响因素、加工表面性能等进行了深入研究，找出了粉末特性、工件材料、粉末浓度及放电参数等对混粉电火花镜面加工后表面质量的影响规律，给出了合理的混粉电火花镜面加工工艺条件。以文中确定的加工工艺条件进行锻造和压铸模具的混粉电火花镜面加工应用，结果表明，混粉电火花镜面加工技术能够提高模具制造质量、降低工人劳动强度和缩短模具制造周期。     

数控电火花线切割加工工艺研究

通过分析数控电火花线切割加工的原理，介绍了数控电火花线切割加工的特点及其应用，对数控电火花线切割加工工艺进行了研究和探讨，并对数控电火花线切割中常见的问题，提出了处理意见。     

混沌算法在成型机节能中的应用

电火花成型机加工工艺复杂,加工过程中受影响的因素众多,其中电参数的选择对加工结果有很大的影响,但影响规律很难用精确的数学模型来表达.采用基于混沌神经网络算法的Bp网络对电火花成型机加工工艺效果进行了预测,结果表明:该预测模型能有效地避免BP算法在能量的最小化过程中陷入局部极小化的问题而得到最优解,最终能够很好地映射出电参数与该加工网络电火花加工工艺效果之间的关系.     

快走丝电火花线切割加工仿真系统

通过神经网络技术建立了快走丝电火花线切割加工工艺模型 ,利用穷举法建立了具有一定人工智能的工艺参数全局优化系统 ,开发了模具电火花加工过程仿真系统。该系统不仅可以精确预测加工效果 ,而且克服了工艺参数表的局限性 ,弥补了建立在工艺参数表基础上的参数自动选取系统的缺陷 ,实现了工艺参数全局最优化。测试结果及实际使用结果表明本文所建立的仿真系统反映了机床的加工工艺特性 ,预测误差基本控制在 8%内 ,系统的参数优化选取功能使机床的加工性能得以充分发挥。仿真系统具有广泛的通用性 ,可适用于不同类型的线切割加工机床。     

GH4169高温合金电火花线切割加工质量预测研究

针对镍-铬-铁基高温合金GH4169电火花线切割加工质量预测问题,通过正交实验设计并结合方差分析,分析放电电流及脉冲宽度、放电间隙、管数、加工限速对GH4169高温合金电火花线切割加工表面粗糙度和线切割速度的影响规律。在实验数据基础上训练BP神经网络,建立脉冲宽度、放电间隙、管数、加工限速对表面粗糙度和线切割速度影响的预测模型,预测结果表明,将正交实验与BP神经网络融合应用在GH4169高温合金电火花线切割加工中,不仅减少了工艺参数优化选择的盲目性,也提高了加工质量的预测精度和效率。     

基于智能技术的电火花加工过程建模和参数优化

根据电火花加工工艺特点 ,建立基于遗传算法的加工过程人工神经网络模型 ,实现加工结果的预测。根据预测结果 ,在保证表面粗糙度要求的前提下 ,以最大加工速度为目标 ,用遗传算法实现加工参数的优化。实验结果表明以上算法可有效解决电火花加工条件优化的问题 ,自动生成加工参数 ,而且收敛速度较快 ,满足机床控制的要求。     

硬质合金电火花加工高效低损新技术的研究

本文以硬质合金电火花加工特性的实验为基础，分析了硬质合金电火花加工的一些工艺特点，提出了硬质合金电火花高效低损加工的微机控制大能量脉冲电源的研究方法。     

混粉电火花加工在模具制造中的应用

通过对混粉电火花加工工艺与传统模具制造工艺的比较，从混粉电火花加工工艺的机理、表面特性、影响因素等各方面来阐述，混粉电火花加工是生产高精度、高寿命、效率的模具的最有效的工艺之一。     

电火花加工技术的发展趋势与工艺进展

结合国内外电火花加工技术的最新进展，系统地综述了电火花加工技术的发展趋势与工艺进展。为一种实用的加工技术、电火花加工技术仍大有可为，在我国应继续加大力度进行研究。