粉末冶金机械零件的切削加工

介绍了粉末冶金零件的机械加工特性,根据加工材料和加工方式,选择切削刀具材料;阐述了粉末冶金机械零件在车削、镗削以及钻削中的切削加工,以及所用刀具几何参数、切削用量的合理选用原则.     

304不锈钢薄壁环类零件的车削加工

介绍不锈钢材料薄壁环类零件切削加工的特点,总结实际切削加工中出现的不良现象并浅析其原因,针对这类零件具有的韧性高、导热性差、高温硬度高、切削黏附性强、易于加工硬化与切削变形等不利因素,基于工件装夹、刀具材料及参数、切削用量、冷却润滑等方面,总结出了1套加工方案。实践表明,此方案能延长刀具的使用寿命,保证零件的加工质量,提高生产效率,降低刀具损耗,节能减排。其采用的冷却方式环保,近乎于清洁生产。     

用硬质合金车削陶瓷零件

工程陶瓷零件通常使用多晶金刚石刀具进行切削加工,或使用高能束流(如激光、电子束)辅助加热后采用硬质合金刀具进行切削加工,还可使用高能束流、高压水射流进行加工、切割.使用硬质合金刀具直接切削工程陶瓷零件,只要选择舍适的几何参数和切削用量,也能获得满意的加工效果。如图1所示的工程陶瓷零件,采用图2所示的硬质合金刀具(YGX3或YT30),切削速度100～120     

数控加工中刀具的选用

随着数控设备的逐年增加,数控加工逐渐成为零件加工的主要方式,为了提高数控设备的加工精度和效率,首先要合理的选用刀具和切削用量,现在数控加工多采用标准的机夹式刀具,由专业的厂家制造,对于操作者来说主要的任务是选择适合的刀具和切削参数,充分发挥刀具的效能.本文从实际应用的角度出发.详细介绍了数控刀具的种类、选用方法和切削用量的选用原则,对实际生产具有一定的指导意义.     

铣削用量的优化设计

金属切削加工时,在保证零件规定的加工质量前提下,如何提高劳动生产率、降低零件的加工成本以及提高其经济效益,都是人们非常关心的问题。为了实现这些目标,在生产实践中,当机床设备、切削刀具和加工对象等初步明确后,就应对金属切削参数,其中主要对切削用量(V、a_p、f)进行优化设计,以寻求最佳的切削用量及有关最佳参数。随着电子计算机的日益广泛使用,在机械制造领域内的计算机辅助设计和计算机辅助制造(CAD和CAM)正在我国逐步兴起。例如过去我们搞过的《组合机床多轴箱的CAD》,其中就遇到必须解决切削用量的选取问题,最终希望建立切削用量数据库;就是范围较小的计算机辅助工艺设计(CAPP),也至少希望建立切削用量的数据文件,这样才能使工作有效地进行。何况切削用量对刀具的合理使用、机床的合理     

镁合金的切削加工

结合镁合金的切削加工特性 ,从刀具材料、刀具几何参数、切削用量和切削液合理选择等角度 ,探讨镁合金切削加工中的一些关键问题 ,并总结了安全生产的注意事项。     

基于神经网络的切削用量选择方法研究

以提高切削效率为目的,对数控加工中的切削用量进行智能化选择.首先建立BP网络模型,并确立了以刀具材料、加工工件材料以及刀具几何尺寸为输入层,铣削用量为输出层;然后对BP网络进行设计,确定隐含层和隐含层单元数目,并按照实际生产中所采集的随机的切削用量数据训练BP网络;最后对智能化选择的切削用量参数进行仿真、验证.将选取出的切削用量应用于实际生产,效果良好.     

不锈钢加工用刀具切削参数选择分析

从刀具材料、刀具几何参数、切削用量、切削液、常见的切削方法诸方面对不锈钢加工用刀具进行较系统的分析,总结出不同加工条件和加工要求下不锈钢加工用刀具切削时的合理切削参数,并给出刀具实例.     

基于神经网络的高速切削智能系统的设计

高速切削加工技术是一项先进制造技术,目前逐渐成为机械制造技术的主流之一。国内在高速切削领域的研究起步较晚,因此在高速加工工艺及加工参数方面所进行的实际加工和研究实验较少,缺少合理的加工参数选择方案和合适的刀具选择方法。本文主要是通过对高速切削实验数据以及加工实例进行分析归纳,对加工过程中的切削用量以及使用刀具等进行分析,设计了基于神经网络的高速切削用量智能系统,为高速切削加工过程切削参数与刀具的选择提供了方便,将其集成到CAM系统,大大提高了生产效率。     

基于枪钻的42CrMo合金钢深孔钻削分析

在深孔钻削加工42CrMo合金钢时,易造成切削温度高、刀具磨损快等问题,从而影响加工质量。针对某传动轴的深孔加工,为得到合适的切削参数、保证技术要求,利用DEFORM-3D有限元分析软件设计正交仿真试验,分析不同切削参数对切削温度和刀具磨损的影响,得到最佳的切削用量。加工结果表明,枪钻用此切削用量进行深孔加工可以满足技术要求,为优化枪钻加工42CrMo合金钢时的切削用量、提高产品质量和降低刀具磨损提供了指导。     

钛合金薄壁件车削加工的研究

传统的钛合金车削加工因其切削速度低,刀具耐用度低,加工质量难于控制,导致加工效率低。经多次钛合金车削加工试验、优选了刀具材料,确定了刀具几何参数,依据刀具磨损情况,提供了较为合理的切削数据。解决了钛合金薄壁件加工变形问题。     

基于ABAQUS的表面微织构刀具切削钛合金仿真研究

利用有限元软件ABAQUS构建钛合金切削过程的二维仿真模型,通过钛合金切削试验验证模型的正确性。对微织构刀具切削钛合金的过程进行仿真,与无微织构刀具切削钛合金的仿真进行对比分析,研究了微织构刀具应力分布、切削力的变化规律以及对等效塑性应变的影响。仿真研究表明,微织构的存在对切削过程中刀具的应力分布有积极的改善作用,可以降低切削力,减少塑性应变。     

钛合金铣削仿真分析及实验研究

由于良好的综合性能,钛合金被广泛应用,但钛合金加工性能差,刀具易磨损。为了提高钛合金铣削刀具寿命,设计正交实验,运用AdvantEdge FEM软件对TA15钛合金进行了三维铣削仿真,分析了切削温度与铣削参数之间的关系。基于铣削参数-温度图,并结合切屑云图,给出了优化后的铣削参数。铣削实验表明,仿真分析可以优化铣削参数...     

T/ R 组件封装用铝硅合金高速铣削试验研究

为解决T/ R 组件封装用铝硅合金材料普通铣削加工过程中效率较低、加工成本较高的问题,文中采用三刃硬质合金端面铣刀对某T/ R 组件封装用铝硅合金CE11 进行了高速铣削试验,探索了其在高速铣削过程中,切削量、主轴转速、背吃刀量等对切削力、切削温度的影响,分析了常用切削参数下切削力及切削温度的变化趋势及原因。通过试验得到了CE11 较为合理的高速铣削参数,对提高切削效率及加工质量有一定的指导意义。     

弱刚性超高强度铝合金零件精密切削试验研究

通过金刚石刀具精密车削弱刚性超高强度铝合金零件的切削试验，获得试验的切削力数据，建立了切削力的经验模型，同时利用有限元软件分析零件的加工变形。经检测，计算变形量与实际情况基本一致。结合有限元模型和切削力经验模型优化零件的加工参数，并对零件夹紧方式进行改进，提高了加工精度。     

钛合金切削润滑研究现状与发展趋势*

钛合金在航空航天、生物医疗等领域具有广泛而重要的应用,但钛合金是典型的难加工金属,其切削润滑问题是制约钛合金加工效率与质量的关键所在,目前尚未得到较好的解决。从钛合金切削中的摩擦学问题、切削润滑问题、水基润滑问题三方面介绍钛合金切削润滑研究现状,以有望解决钛合金切削润滑问题的水基润滑为基础,从适合于钛合金切削润滑的微量润滑技术及纳米颗粒增效两方面探讨钛合金切削水基润滑研究的发展趋势,并总结以水基润滑剂为基础的高性能钛合金切削液体系设计是未来研发新型高效环保钛合金切削液的重要途径。     

Comparison and analysis of main effect elements of machining distortion for aluminum alloy and titanium alloy aircraft monolithic component

Main effect elements of machining distortion for aluminum alloy and titanium alloy aircraft monolithic component are investigated by finite element simulation and experiment. Based on an analysis of milling process characters, finite element models of machining distortion are developed. Considering the action of initial residual stress, finite element simulation and analysis of machining distortion for aluminum alloy aircraft monolithic component are performed. Initial residual stress, cutting loads, and coupling action of these two effect factors are taken into account, respectively, to perform finite element simulations of machining distortion for titanium alloy aircraft monolithic component. The finite element simulation results are compared with experiment results and found to be in good agreement, indicating the validation of the proposed finite element models. The research results show that the initial residual stress in the blank is the main effect element of machining distortion for aluminum alloy aircraft monolithic component, while cutting loads (including cutting force and temperature) are the main effect element of machining distortion for titanium alloy aircraft monolithic component. To decrease machining distortion of aluminum alloy aircraft monolithic component, the initial residual stress in the blank must be controlled first. Similarly, to decrease machining distortion of titanium alloy aircraft monolithic component, the cutting loads must be controlled first.     

氮化碳涂层刀具干切削性能的研究

采用dc反应磁控溅射法在硬质合金 (YT15 )上沉积氮化碳超硬涂层 ,将其应用于干切削领域 ,通过对硅铝合金和淬火钢的干式切削试验 ,研究了氮化碳涂层刀具的切削加工性能。切削试验表明 ,在干式切削加工硅铝合金时可以达到较高的表面粗糙度 ,完全能满足生产要求 ;在淬火钢加工中 ,与未涂层的刀具相比 ,刀具寿命有较大提高     

钛合金切削力建模与试验研究

以钛合金切削切屑成形机理为依据,基于Joshi平行剪切区有效应变梯度模型和位错理论,建立钛合金高速切削的切削力模型,采用多因素正交试验法,比较切削力试验测量值与模型计算值,验证了模型的合理性,通过分析正交试验直观图,研究了切削参数对切削力的影响。     

薄壁铸铝合金高速铣削加工试验研究

以铸铝合金薄壁件为加工对象,分别研究不同的切削速度、每齿进给量、径向切深对表面质量和切削力的影响规律,并优化切削参数的选择,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。