基于AutoForm的轿车车门玻璃导轨冲压工艺分析

本文以轿车车门玻璃导轨为研究对象,分析了车门玻璃导轨的结构特点和性能要求,应用Autoform软件对车门玻璃导轨进行了冲压工艺分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,设计出轿车车门玻璃导轨的冲压模具,对于优化冲压工艺方案,缩短模具开发周期,降低成本,提高制件质量具有重要的意义。     

汽车横梁全工序冲压成形仿真分析

单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。     

基于Deform和正交试验的汽车轮毂盖板冲压工艺参数优化

为解决某轿车轮毂盖板在冲压中遇到的局部拉裂问题,应用Deform软件建立了关于板料、凸模、凹模以及压边圈的有限元分析模型,通过模拟整个冲压成形过程来分析轮毂盖板的成形性。模拟结果显示拉裂部位与实际生产结果一致,分析了拉裂产生的原因并提出了改进方案。以成形板件的最小厚度作为评判指标,基于正交试验法研究了板料直径、凸凹模间隙、压边力以及冲压速度对评判指标的影响规律,并通过对模拟数据进行极差处理,获得了轮毂盖板的最优冲压工艺参数,经仿真获得的板件无拉裂现象,板件最大减薄率仅为10.6%,大大降低了拉裂风险。最终经实际生产试模,获得的轮毂盖板满足生产要求,板料厚度分布情况与仿真结果一致,误差较小,验证了模拟结果的准确性,并有效解决了轮毂盖板的拉裂问题。     

基于数值模拟的支架成形工艺与排样设计

以翼子板下支架为研究对象,利用冲压成形分析软件AutoForm通过对冲压负角的检查确定产品冲压方向;通过成形极限数值分析确定冲压工艺方案,在AutoForm中仿真预测板料成形过程的减薄、拉裂和起皱等缺陷。在成形仿真分析基础上进行冲压排样分析设计,通过试冲表明产品的尺寸精度和表面质量符合设计要求。     

钣金凸包冲压成形的仿真研究

钣金凸包具有提高板材刚度的作用,应用广泛。应用Deform有限元软件仿真分析了钣金凸包冲压成形过程中应力、应变的分布规律,以及板料载荷与速度场的变化规律。通过仿真分析,确认冲压成形过程中板料与凹模接触处的应力值减小,冲压成形完成时板料与凸模接触处的应力值最大,边缘处的应力值为0。冲压成形过程中,凸凹模刃口处应变值最大,板料载荷则先较大波动,后平稳增大,最后急剧增大。试验结果与仿真分析结果的误差在1%内,验证了仿真分析准确可靠。     

数值模拟技术及其在冲压加工中的应用

应用Autoform数值模拟软件的板料成形仿真技术,以某筒形件为例,探讨了从CAD造形到CAE拉深成形数值模拟的全过程,预测了板料在成形过程中可能出现的缺陷,为模具制造过程中及时修改和优化冲压工艺方案以及有效解决模具形状参数化调整问题节省了大量时间,同时为模具设计提供了可靠性保证。     

板料冲压成形过程的计算机仿真

１板料冲压成形过程计算机仿真的提出当今,金属冲压零件用在几乎每个批生产产品里,单在轿车就占到总重的３／４。板料冲压成形则是最重要的制造过程之一。板料冲压成形过程的计算机仿真（或模拟）可以从制造角度解决产品设计、冲压工艺设计与成形模具设计的优化问题。这...     

直线轴承保持架冲压成形的计算机仿真

介绍了基于动态显式算法的有限元分析软件包DYNAFORM对直线轴承保持架冲压成形进行计算机仿真的全过程.论述了进行板料冲压成形计算机仿真必须注意的问题,并给出了板料冲压成形仿真的一般步骤.     

汽车覆盖件冲压成形仿真的研究及其工程应用

拉延是板料冲压成NAFORM建立有限元冲压仿真系统,对板料拉延成形过程进行了研究.结果表明,坯料形状、压边力大小和拉延筋布置是影响板料拉延成形的关键因素;典型仿真范例验证了研究结果的可靠性,并从成形极限图(FLD)上进行了工艺方案的改进.     

高强度钢冲压成形中扭曲回弹仿真与工艺参数优化

板料冲压成形过程中易出现起皱、破裂、回弹缺陷,其中高强度钢冲压件的回弹问题更为严重,通过采用板料成形仿真软件Dynaform对某汽车结构件的回弹过程进行模拟分析,结合均匀实验设计方法,用二次多项式拟合了该件扭曲回弹角与冲压速度、压边力、凸凹模间隙和摩擦系数的回归模型,得出控制扭曲回弹最优的工艺参数组合,并对回归模型进行了瞬态的灵敏度分析,结果表明,采用优化后的工艺参数使零件扭曲回弹控制良好,为预测和控制该类零件的冲压成形质量提供了良好的指