数显高度仪测量二维尺寸误差分析和补偿

随着机械零件的精度越来越高,以三坐标测量机和数显高度仪为代表的新一代先进的检测仪器已广泛应用于加工现场的零件质量控制,尤其是数显高度仪,因其精度高、功能多、操作简单等特点,深受工人师傅和检验员的喜爱,用数显高度仪检测二维坐标尺寸和孔距尺寸时,经常因测量基准选择不当或测量基准本身有误差导致测量结果不真实,下文就检测误差产生的原因和补偿方法进行阐述。1·数显高度仪检测二维孔距尺寸的原理用数显高度仪检测零件上(如图1)A、B两孔的坐标尺寸和孔距尺寸|AB|,测量基准为C、D两面。首先,以D面为高度基准用数显高度仪测量A…     

在三坐标测量机上测量曲线,曲面的方法和误差分析

在介绍和分析三坐标测量机测量曲线和曲面的几种方法基础上,提出了用“三点共圆求法线”方法来救是实际曲线,曲面的轨迹,并分析了测量误差,说明本方法有实际应用价值。     

加工误差的综合分析和铣夹具加工应用实例

在机械加工生产中，使用各类夹具是确保加工精度、提高生产效率和减轻工人劳动强度的重要手段。根据机床和夹具的特点机床夹具的磨损极限是保证产品质量的必要条件。基于对零件加工误差的综合分析讨论了加工误差的分配原则，并根据铣床及其铣床夹具的结构类型特点，结合生产实践的经验，讨论了铣床加工误差构成及铣夹具磨损极限值的计算方法，给出了典型铣夹具磨损极限值的计算实例。     

三坐标测量机动态误差的建模方法

为了提高三坐标测量机的测量速度,缩短测量周期,分析了影响给定的三坐标测量机动态误差的因素。对三坐标测量机的具体和了分析,用电感测微仪进行了动态偏转角的测量,并推导出由动态偏转误差得到测头处的动态位移误差的方法。同时,对由导轨的直线度造成的误差进行了讨论。指出动态误差主要是由各构件绕气浮导轨连接处的偏转和各运动构件本身的弯曲变形造成挫理论上可以证明,在气浮导轨力矩刚度和横梁弯曲刚度已知的情况下,只要     

非正交面齿轮插齿加工仿真及误差分析

基于插齿加工原理,应用VERICUT软件对非正交面齿轮进行了仿真加工,并应用Matlab软件,探究了插齿加工误差对齿面精度的影响规律。首先,根据齿轮啮合原理,对包含加工误差的非正交面齿轮齿面方程进行推导,使用Matlab软件计算出齿面点坐标;其次,在SolidWorks中搭建机床模型、刀具和齿坯,导入VERICUT中,编写相应的数控程序,进行加工仿真,并把加工得到的模型与理论模型进行对比,验证了数控插齿加工面齿轮的正确性;最后,建立测量坐标系,对工作齿面测量点范围进行规划,提出了一种齿面误差的计算方法。使用Matlab进行数值仿真,将含加工误差齿面与理论齿面点对点地进行了定量、精确的比对,总结出3种常见加工误差对齿面精度的影响规律。     

利用三坐标测量机和MATLAB联合求解齿形误差方法研究

提出一种通过三坐标测量机获得被测齿轮齿面上一系列点的三坐标值,再利用MATLAB处理此坐标数据快速得到渐开线圆柱齿轮齿形误差的方法。分析了该方法的测量原理并通过实例检测对该方法的有效性进行了验证。结果表明,该方法可行、准确,且具有测量和误差数据处理过程简单且易于实现自动化等优点。     

齿轮齿形误差的测量和求解新方法

齿轮齿形误差的测量很重要，坐标法测量渐开线齿廓通常分为直角坐标法和极坐标法2种。这里提出利用三坐标测量机采用直角坐标法测量齿轮齿形误差，精度高，并提出了精确求解齿轮齿形误差的新算法。     

基于有限元分析的三坐标测量机误差补偿建模的研究

三坐标测量机在高速测量时,由于附加惯性力的影响,引起机体变形,从而导致动态误差.对三坐标测量机动态误差进行了理论分析,在加速、匀速、减速三种状态下,利用有限元方法对横梁沿Z方向进行了受力变形分析,推导出此三种载荷下动态误差补偿模型,并由此得出了任意载荷作用下的误差补偿模型,提高了三坐标测量机的测量精度.     

夹具加工的误差综合分析和误差分配

在机械加工的成组和批量生产中，使用各类夹具是确保加工精度、提高生产效率的重要手段。制订机床夹具的磨扣极限是保证产品质量的必要条件。本文基于对零件加工误差的综合分析和误差分配原则，讨论了夹具磨损极限值的计算方法。     

三坐标数控铣削加工中加工误差的补偿

借助CAXA制造工程师软件,讨论了利用加工参数中的余量和刀具半径的变化对三坐标加工中误差的补偿;对曲面轮廓较陡或曲率半径变化不大的曲面给出了变换加工方式用刀具半径(G41、G42)和刀具长度(G43)进行补偿的方法.     

数控加工中的主要误差对策

随着数控技术的发展,对数控机床加工精度的要求越来越高,本文总结了数控加工中的主要误差,并提出了相应的改善措施,为提高数控机床的加工精度,提供了依据。     

蜗形凸轮加工机理研究及廓面误差分析

深入地研究和分析了蜗形凸轮廓面加工机理，应用空间啮合原理及旋转变换张量法，建立了蜗形凸轮数控加工刀具误差对凸轮轮廓法向误差影响的通用计算方法，对提高蜗形凸轮的加工精度、改进其加工方法奠定坚实的理论基础。     

直线环面蜗轮副的加工方法

以“WTQ-50管材弯曲机”环面蜗轮副的加工方法为例,阐述了在普通机床上加工直线环面蜗轮副的简易加工方法。     

零件加工误差原因诊断专家系统

将专家系统应用于零件加工误差原因的分析与诊断,基于加工过程中产生的某些误差,提出可能的误差原因,然后进行逼近和排除,最后诊断出产生加工误差的原因。     

数控展成电解加工对刀误差对加工精度的影响

介绍了用数控展成电解加工方法加工整体叶轮叶片型面的对刀误差,给出了各项对刀误差所引起的型面加工误差的计算公式,并分析了各项对刀误差对加工度的影响。     

一种五轴数控机床的综合误差建模与补偿

研究五轴数控机床的综合误差建模与补偿方法。系统地分析了机床几何误差与热误差,并提出了其新的分类方法和一种直观形象的杆、副误差矩阵描述方法,根据这种误差描述方法建立了五轴数控机床的综合误差模型,最后根据矩阵微分法建立了机床综合误差补偿模型。     

微机辅助测试加工误差统计分析系统

将微机技术应用于产品质量检测，可以完成零件检测，数据自动采集，对加工误差进行统计分析并自动生成分布曲线图，点图，Ｘ－Ｒ图。     

复杂曲面的数控加工误差分析

针对复杂曲面的多轴数控加工,应用数学知识建模,从理论上分析了平底铣刀刀具加工复杂曲面时的误差,得出了影响数控加工精度的主要因素并提出了误差补偿方法,为控制多轴数控加工的误差提供了理论依据与补偿算法,对高精度复杂曲面的数控加工具有借鉴意义。     

S形刃口球头铣刀加工的误差分析

文章探讨了研制S形球头铣刀的意义，在加工刀具的前刀面和后刀面的数学模型基础上，研究了误差数学模型，并探讨了工业实现的可行性机构，给出了相关的数学公式和加工数据，最后给出加工可行的各参数误差范围，得出结论用2轴可以实现在传统上用4轴数控机床才能加工的S形球头铣刀，并可以保证加工精度。     

复杂曲面零件加工精度的原位检测误差补偿方法

为提高复杂曲面零件的数控机床原位检测精度,分析影响接触式检测系统精度的各项因素及其误差补偿方法。对检测系统的主要误差来源如机床几何误差、测头预行程误差和测头半径误差进行分析研究。在对数控机床的几何误差进行分析和建模的基础上,采用激光干涉仪进行三轴数控机床的单项误差测量和补偿;针对测头检测过程中存在的预行程误差,提出基于径向基函数(Radial basis function, RBF)的预行程误差预测方法,获得测头预行程误差分布图,并对检测系统进行实时预行程误差的补偿;提出改进的三角网格模型顶点法矢计算方法,有效进行三维测头的半径补偿。通过实例零件的加工精度原位检测试验及其与三坐标测量机CMM检验结果的比较,验证了原位检测方法的有效性。