矿用提升机实时远程监测及预知性维护系统的研究

作为煤矿生产的关键大型设备,提升机的正常运转关系着安全作业和高效生产的大局。目前提升机的维修维护还主要采用故障后的维修和周期性的维护,对于故障早期的一些征兆及未来的发展趋势,难以实现有效的判断。本文结合煤矿生产的实际情况,提出了一种基于远程状态监测的提升机预知性维护系统。通过实时状态监测、远程数据传输、故障模拟和智能诊断技术,能够实现对设备健康状态的科学评价,提供更为有效的维护维修建议。     

基于运行信息融合的大型设备视情维修系统

现有视情维修系统研究中缺乏对处于正常运行阶段的设备因加工过程操作不当所引起的运行故障进行预测维修.针对该问题,设计并开发了一种基于设备加工运行状态信息融合的大型设备视情维修系统.提出了基于运行状态信息融合的大型设备视情维修系统的体系结构,并对系统的工作流程进行了详细阐述.以大型机床为例,阐述了运行状态信息采集和基于运行状态信息融合的故障预测方法.通过对某大型机床的应用实例,验证了该系统的可行性和有效性.     

关于大型旋转设备故障诊断系统的探讨

提出了大型旋转设备智能监测预知维修系统的整体解决方案,主要研究内容包括智能监测、数据分析和故障诊断的结构设计、软件编程。通过传感器技术、数据采集、信号处理和故障诊断等先进技术对某大型机组的运行状态进行智能监测,并对巡检结果进行数据分析,通过查看不同测点、不同时刻的波形图、频谱图、包络谱图等,以及不同时间段的历史趋势,并能进行初步故障诊断,达到重点设备安全检测的目的,为设备的维修保养提供有力的支持平台。     

控制阀检测与健康管理技术研究

一般来说,阀门维修观念主要依赖传统的规则、以往的运行经验对设备进行运行维护。一旦发现故障,就使工厂停车,立即对设备进行维修以恢复其原来的状态。通过阀门故障诊断智能决策技术,可以有效地获取、传递和处理诊断信息,有效分析控制阀的潜在故障。通过阀门检测与健康管理技术,模拟人类专家对被诊断阀门的运行状态和故障作出智能判断和决策,可以保证控制阀安全可靠运行,降低阀门维护成本,减少企业工业生产的风险。     

基于脆弱性的制造设备故障智能诊断与维护

制造设备故障智能诊断与维护是保障制造系统安全运行的重要手段。为准确地诊断制造设备的健康状态、识别设备故障的关键因素，建立高效的健康维护系统，提出了基于脆弱性的设备故障智能诊断与维护方法。该方法将考虑脆弱性的设备故障智能诊断与维修决策模块嵌入到设备的过程控制系统（Process control system，PCS）中，它基于系统脆弱性的定义和性能劣化理论建立了设备脆弱性评估模型实时判断设备的脆弱状态，利用非线性核映射方法实时监测制造设备的运行参数是否超出预设边界，建立设备参数的高斯核函数模型准确识别故障的关键因素，将设备的脆弱性状态与维护模式相结合建立维修决策模型避免维修过度和维修不足。以某机器人的伺服系统为例，证实了所提方法能有效提高故障诊断效率、智能化诊断故障因素，优化设备维修决策。     

天津大学机电科技中心

主要研究方向和产品技术有:1、智能诊断与预测维修系统智能诊断与预测维修系统正是为企业实行预测维修技术为主的现代化设备管理制度而设计的。该系统可以是单机版,也可以是企业局域网络版,还可以是基于Internet的远程网络版,具体可根据企业需求灵活配置。该统汇集了时域分析、频域分析、包络分析、小波分析、趋势预测在内的各种常用的信号分析方法、故障诊断方法和状态预测方法,并研制开发了基于人工神经网络理论和模糊辨识等多种智能诊断方法,可实现故障在线/离线的实时智能诊断。强大的设备动态数据管理功能更是实现设备的现代化管理必…     

城轨变电站智能巡检技术与应用

当前轨道交通行业,变电站内供电设备的维修普遍采用计划修模式,具有较多局限性。智能巡检技术通过在变电所主要供配电设备上安装传感器等在线监测设备,可实现对设备运行中的状态数据进行收集,通过检测系统后台有效采集和利用设备运行状态的大量运行参数,机动灵活地预判设备潜在的运行风险,可为供电设备状态修提供技术支持。     

过程工业设备维修智能决策系统的开发与应用

中国石化过程工业设备管理基本属于传统的事后维修模式,设备基础管理薄弱,依靠经验的、定性的方法确定设备检查/维护内容,缺乏对关键设备的识别和分类,维修资源不能合理分配,存在"维修不足"和"维修过剩",系统安全生产隐患大、事故多,设备可靠性、可用性和安全性难以控制和保证.为保证过程工业安全生产,减少安全事故和环境事故,建立了过程工业设备维修智能决策信息系统,它以设备完整性管理系统为架构,综合集成了企业资源计划系统(Enterprise resource planning,ERP)、企业生产执行系统(Manufacturing executive system,MES)和基于风险的检测(Risk-based inspection,RBI)、以可靠性为中心的维修(Reliability-centered maintenance,RCM)、安全完整性水平分析(Safety integrity level,SIL)等风险评估系统与预知维修信息系统(Predictive maintenance information systems,PMIS),为企业提供设备动态风险等级数据、预知维修信息数据和设备绩效指标数据,使各级人员能够通过网络平台及时准确地掌握设备风险状态和优化的维修任务排程,为设备维修决策提供科学支持.实践结果表明:建立的设备维修智能决策信息系统对于提高设备可靠性、可用性和安全性产生了积极效果,它使设备故障频率降低、故障后果减小,维修资源得到了合理利用;高层领导和工程师的强力支持、针对员工的系统教育培训是智能维修决策系统成功应用的重要保证.     

面向钢铁连铸设备维护维修和大修的智能点检系统

针对连铸生产线维护、维修和大修对设备故障预测的需求,设计了一种基于设备状态监控的智能点检系统,利用数据采集节点进行数据采集和本地化处理,通过无线通信传输数据.设计了摹于8051单片机的智能传感器节点,并提出了基于小波包分解一支持向量数据描述的设备性能退化描述算法.通过在钢铁连铸生产线中的应用,验证了所设计系统的可靠性和有效性.     

特种车辆液压装置综合诊断与健康管理系统设计

为了更好地实现大型设备基于状态的维修、自主式保障等新的保障方式,将故障预测与健康管理技术引入到大型设备维修保障中,考虑到故障预测技术发展的滞后性,以某型特种车辆液压装置为例,设计开发了综合诊断与健康管理系统,构建了系统的总体设计方案,对硬件系统进行了具体设计,阐述了系统的功能及软件组成,并以分动箱健康评估与诊断子模块为例进行了详细分析。