镗锥孔工具的应用

在我公司的产品中,有一个零件的加工比较特殊,它的外形为400mm×400mm×800mm的长方体,内部结构如图1。1·工艺分析在加工水平方向各孔及锥孔时，如果在卧式车床CW61100上加工，工件长800ram，外形为四方体，由于受零件外形的限制，不能使用中心架，只能通过工装将其固定在转盘上加工，这种加工方法稳定性不足，车床转速不能太高，内孔的表面粗糙度达不到设计要求。     

加工大长度、大直径内孔用镗孔工具

我公司在加工大型圆锥破碎机的锥形铜套(见图1)时遇到了工艺难题:如在W200镗床上加工铜套的锥形内孔,镗杆行程不足(最大行程1600mm),且无法加工锥形孔;如在车床上采用加长刀杆的方法加工锥形内孔,则因刀杆悬臂过长,刚性不足,难以保证加工精度要求.为解决这一工艺难题,我们设计了一套可在C61100轻型8m车床上加工大长度、大直径锥孔的镗孔工具.     

复合刀具及其在阀类零件加工中的应用

复合刀具是由两种或两种以上加工刀具组合起来使用的刀具,在生产实践中以其高生产率、高精度、低成本和加工范围广而获得了广泛的应用。在工程机械阀类零件加工领域,复合刀具在国内外各知名厂家均被普遍使用,美国卡特和日本小松公司也大量采用复合刀具,并在设计上、工艺上标准化、系列化,形成公司内部标准,不但节约了生产成本,而且有效地保证了零件质量。我公司生产的阀类零件,其主要及关键加工要素为各类孔,一方面,孔本身尺寸及几何精度要求高且数量多;另一方面,各孔之间位置精度要求严格。因此,对我公司而言,在生产中应用的主要是孔加工复合刀具。下面就其在分类、优点、切削过程特征、设计原则及在我公司的应用进行简要分析。     

钻孔专机在轴承生产中的应用

我公司的多种系列轴承因产品结构要求,需在工件表面上钻出按一定规则排列的孔,每个孔的中心线均通过球心,采用研发的钻孔专机,很好地解决了传统钻孔方法加工效率低,人工成本高,且加工精度质量很难保证的难题.     

球形工件向心孔加工夹具的设计及应用

国家重点工程某装置中的不锈钢球形工件(图1、图2),由两个SR800mm×50mm的半球焊接而成。按设计要求,内、外表面不加工,在SR800mm球体的经、纬线上,要加工出150多个大大小小的向心孔,其孔径最小的φ85_0~( 0.20)mm,最大的φ4520_0~( 0.30)mm,孔表面粗糙度为 R_a6.3μm。为制造此工件,靠传统、落后的“划线、按孔找正、加工孔”的工艺方法是根本办不到的。我们另辟蹊径,创新工艺,设计出独特的加工夹具,解决了加工难题。     

镍基高温合金圆周台阶深孔的加工方案

随着科学技术的进步,新型高强度、高硬度和高价值难加工深孔零件的不断出现,加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上要求的不断提高,使得深孔加工成为机械加工的关键工序和加工难点.通过优化加工工艺,在常规深孔加工不能保证图纸要求的前提下,利用深孔钻镗粗加工、深孔电火花半精加工和珩磨精加工的加工方案,解决材料为镍基高温合金Inconel 718的零部件在端面上均布多个台阶深孔的加工难题,为难加工金属材料多个高精度深孔的加工提供了创新方法.     

弯板状零件孔加工车削夹具

如图1所示振动压路机上的弯板零件，其Ф30孔和Ф35锥孔的形位精度和粗糙度要求较高，采用划线钻孔的方式不能满足加工要求，特别是锥孔采用钻削的方式很难加工。通过我们分析论证，只要解决好零件装夹问题，上述两孔可以在车床上加工完成，但需要设计专用夹具解决该零件的装夹。     

深孔位销孔精加工技术

长悬臂工具（长刀杆）加工孔是机械加工中的难题。位置特殊的深孔限制了长悬臂刀杆的结构并削弱了刀杆的刚度,加大了解决这类问题的难度。一般性解决办法是降低此类孔的精度,通过配相关件来保证配合精度,使其达到设计要求。本文设计出一种浮动刀具,通过设立浮动支撑效应,从根本上解决了由于长刀杆深孔加工时,由切削力的力臂增加所引起的孔尺寸超差问题。     

变速箱液压铣夹具的设计

我公司生产的VMCl650A立式加工中心,在进行变速箱的加工时采用了液压夹紧夹具加工。1零件的工艺和结构分析被加工工件如图1所示：工件材料为HT250,铸件,典型的箱体结构,各孔的尺寸精度为7级,各孔间距公差在0．02mm之间,两同轴孔的同心度在0．02mm之间。其原加工工艺为：①铣基准面A,钻孔2-φ11．8,铰孔2-φ12H7;②铣两大平面至尺寸;③粗镗各孔;④精镗各孔;⑤孔口倒角。由于所有的工步都在普通机床上完成,特别是③④工步,这样不能满足设计要求。而且所用的工装为简单的手动夹紧,工人装卸工件费时费力,不能有效提高加工效率。     

1000MW超超临界汽轮机阀杆套筒深孔加工

以阀杆套筒的深孔加工为例,研究深孔加工的特点,在内孔不采用传统磨削加工的条件下,带来了加工工艺的复杂性与高难度。对此,设计一种新型大直径镗杆在高精度深孔加工中的应用工艺方案。通过新工艺方案的实施,解决了阀杆套筒高精度深孔切削加工的难题,其实施效果完全能满足阀杆套筒加工技术要求,可以推广应用到其他类似零件深孔的生产加工。     

逆向思维在加工工艺中的应用

我公司为用户设计制造的在加工中心上用于加工斜孔的专用夹具。其设计结构较紧凑,且加工精度要求非常高,最为突出的是工件定位基准面为斜面,相关控制精度尺寸及形位公差要求较高,给加工带来了很大困难。附图为该夹具的本体,2-25+0.0210孔为工件定位销孔,20+0.0210为对刀孔。该夹具以槽180-0.018定位。为保证定位槽与对刀孔位置及斜面上定位销孔的相对位置精度,需作一工艺孔10+0.0150,该工艺孔必须保证与斜面距离为50±0.01,与对刀孔20+0.0210在X方向孔距75.95±0.01,同时,为保证夹具的定位键与对刀孔的相对位置,工艺孔与定位键间距…     

深孔加工的输液装置

在铸铁零件上加工深孔,采用传统的加工方法生产效率低,不能满足大批量生产的要求。我们经研究采用枪钻、枪钻铰、枪镗铰等枪钻型式的高压喷射冷却方式加工深孔(通孔或盲孔),比采用一般加工方法生产效率可提高10倍。采用高压喷射冷却方式加工深孔,除需保证机床、夹具、刀具等的结构及制造精度外,还须很好地解决高压切削液的供输及密封问题。本文介绍的是为采用枪镗铰方法加工深孔所设计的一种向枪镗铰刀具中心孔供输高压切削液的输液装置。此法用于深孔枪镗铰机床,加工铸铁零件上φ15～φ30的深通孔及深盲孔,收到了很好的效果。     

可调式深孔滚压装置

大多数深孔类工件如:气缸孔、油缸孔、塑料挤出机及注塑机机筒内孔等,不仅长度长,尺寸公差精度要求高,而且还需保证一定的光洁度以及表面硬度。要达到如此高的要求,过去深孔加工最后一道工序一般采用内孔珩磨,但内孔珩磨往往在珩磨过程中由于砂条的磨损以及内孔本身的缺陷,而不能完全达到所需的精度要求,同时存在着加工时间过长的缺点。为此,根据内孔精加工的这些特点,以及珩磨加工的缺陷,设计了一种利用滚压原理来进行内孔加工的装置,以提高孔表面光洁度及达到其尺寸精度要求,此装置就是可调式深孔滚压头,其结构如附图所示。     

ZK5840转盘轴承数控高速钻床

分析国内、外转盘轴承安装孔加工现状,详细介绍了ZK5840转盘轴承数控高速钻床的结构、主要技术参数和工作原理,并对其性能特点进行了论述.     

风电转盘轴承深孔加工工艺研究

阐述了风电转盘轴承深孔的加工工艺、影响深孔加工质量的因素及解决办法。对保证风电转盘轴承安装精度,有效延长风电转盘轴承使用寿命起着重要的作用。     

同轴双位导向钻模的应用

我院工厂加工图1所示工件(材料为QT500-7)时,在其底面及底面四孔加工后,以底面及其对角两孔定位,再加工两侧板上的两组同轴孔Φ19.5_0~(+0.21),孔的同轴度和位置精度要求并不高。原使用图2所示的回转钻模,不能很好保     

普通立式车床实现斜孔加工的工装设计及使用

主要介绍盾构机渣土前闸门门框中的前板、后板上的900斜孔的加工难度,及为实现在普通立式车床上加工螺旋输送机渣土前闸门中的前板、后板上的900斜孔所设计的一种工装,通过使用工装,解决在普通立式车床上加工900斜孔的加工难题并满足设计要求。     

冷挤压刀具在高精度细长孔加工中的应用

机械加工中往往会遇到细长孔加工,细长孔加工相当困难,特别是对于尺寸精度和几何公差要求高以及表面粗糙度值较小的细长孔加工;因此,使用传统车削和研磨加工的难度就更为突显。为了有效地解决这一加工难题,设计了一款冷挤压刀具,通过冷挤压加工,使工件达到了精度要求,同时,工件表面发生了金相变形,使强度和硬度均优于工件原金相组织结构,在提高产品使用寿命的同时也提高了生产效率。     

组合机床的小直径深孔分级加工的工艺方法

大批量异型零件的小直径深孔加工一直是企业生产过程中的一道难题,传统的加工方法对加工过程产生的排屑难、钻头磨损、冷却不到位等不利因素很难从根本上解决。若小直径孔与大孔贯穿,当钻头进入大孔内腔边钻小孔时易产生偏移,会造成钻头折断。为解决这些难题,需要对传统的加工方法进行改进,选用合适的加工装备和工艺方法。组合机床的小直径深孔分级钻孔加工的工艺方法,不仅达到了加工过程中生产节拍及尺寸精度要求,又使不利因素对加工的影响大大降低,生产率显著提高。     

锥形相通双内孔加工

1．概述 我公司产品有一内双锥孔简体核心零部件（见图1）,由于工件长,工件内沿轴线两侧有两个锥形孔,锥孔精度要求高,采用通用加工工具及常规方法很难实现锥孔加工。通过设计特殊工装夹具,成功完成工件的加工,工件精度完全符合图样要求,经长期验证,认为该加工方案实用可靠,值得推广应用。