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《机械工程与自动化》2017,(5)
利用计算机仿真技术研究了薄壁壳体件挤压成形工艺的优化设计方法。首先,建立三维模型,通过对模型特点的分析确定了挤压成形方法;然后利用有限元软件对挤压成形工艺参数进行模拟仿真分析;最后,通过对仿真模拟参数的综合分析并参考实际工程需求,确立了合理的挤压成形工艺参数。 相似文献
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传统镁合金汽车轮毂多为压铸生产,但压铸工艺成本昂贵,并且铸件具有先天性的缺陷。针对镁合金热塑性好的特点,提出了热挤压工艺来进行镁合金轮毂的成形。根据轮毂结构设计了两种挤压成形方案及其模具结构。通过Deform-3D平台对不同挤压方案进行热挤压成形数值模拟与优选。最终经实验试制证明了所选挤压方案切实可行。 相似文献
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利用Abaqus对合金材料钢管热挤压成形过程进行数值模拟分析。成形过程由增厚、一挤、二挤、三挤共四个成形过程组成,使用多步顺序耦合分析方法,获得钢管坯料在工艺参数下热挤压的模具推力变化情况,为确定实际挤压生产过程中的挤压参数奠定了基础。将研究成果应用于一体式车轴的热缩口加工中,取得了良好的效果。 相似文献
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通过对摩托车发动机的左曲轴的工艺分析,基于体积不变原则,采用逆向法计算零件毛坯,确定了热挤压成形工艺方案.经反复试制与经验积累,把热挤压成形工艺应用于左曲轴锻件生产中,并通过调整凸、凹模间隙配合与飞边桥部宽度等一系列工艺改进措施.,使左曲轴生产操作更方便、产品品质更稳定,并充分利用了模具资源,提高了模具寿命,降低了生产成本. 相似文献
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分析铝合金拉杆的热挤压成形工艺及模具设计,与传统的加工工艺艺相比,新工艺采用杆部反挤头部正挤的复合热挤压工艺进行生产,使材料利用率和生产效率大大提高,设计制造的挤压模具结构简单,通用性强. 相似文献
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建立了支座零件成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对支座成形的两种工艺进行了模拟分析,确定了合理的成形工艺。基于模拟分析的结果,设计出结构合理的成形模具。 相似文献
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高温弹体的精度综合测量系统 总被引:3,自引:0,他引:3
针对挤压成形的高温弹体壁厚差与形位误差在线测量难题,提出一种新的测量原理,成功研制专用弹体几何精度测量系统。介绍系统的工作原理、基本构成、软硬件系统,以及数据处理和弹体热变形补偿的方法,并给出测量实例。实际使用表明,该系统能够实现对弹体准确、快速的自动测量,可以解决弹体自动化生产的一项难题。 相似文献
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针对石油射孔弹挤压件,对一次挤压成形和先预挤压再终成形两种工艺进行了对比,确定了合理的工艺方案,模具结构采用预应力挤压组合凹模。采用拉丁超立方方法,分别对预挤压和终成形的组合凹模的径向直径比和过盈系数进行了抽样,应用有限元方法对抽样所得的不同结构进行数值模拟,将所得模拟结果作为响应,建立等效应力与组合凹模结构参数的Kriging模型。以降低凹模内壁最大等效应力为优化目标,分别对预挤压和终成形两个阶段的组合凹模结构参数进行了优化分析。应用Kriging模型结合粒子群算法,在结构参数的变量空间内进行全局寻优,得到了各组合凹模最佳的径向直径比和过盈系数,确定出优化的组合凹模结构尺寸,为该挤压组合凹模的设计提供了定量的优化依据。 相似文献
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针对带法兰盘阶梯轴的结构特点,提出了镦挤复合成形工艺方案,并分别研究了在冷镦挤条件下,不同直径坯料对成形过程的影响.采用有限元模拟软件对带法兰盘阶梯轴的成形过程进行了数值模拟,比较分析了不同坯料尺寸对变形过程中金属流动、应变以及载荷曲线等的影响.试验结果表明,采用冷镦挤复合成形工艺成形带法兰盘阶梯轴,可以获得高质量和高精度的锻件,实现近净成形. 相似文献
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高频电液激振冷挤压数值模拟及其减载实验研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对冷挤压成形过程中流动应力大、零件成形所需压力高的问题,提出了一种新的挤压工艺,设计了一种新的电液高频轴向振动激励冷挤压试验平台及相应冷挤压模具。利用Deform-3D软件建立了有限元分析模型,分析了在轴向振动激励下该模型的成形过程降载效果,精确地模拟了万向节轴套的冷挤压成形过程的挤压力的变化,比较了传统挤压形式下和轴向振动激励形式下的成形压力值,通过挤压试验验证了模型模拟的准确性。试验结果表明,该新的挤压成形工艺能使万向节杯套成形压力降低21.78%,减载效果明显。研究结果表明,这种新的成形工艺可以为一些难成形零件的冷挤压成形加工打下良好基础。 相似文献
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Su-Hai Hsiang Jer-Liang Kuo 《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》2005,26(9-10):970-977
This study establishes the database concerning magnesium alloy hot extrusion, and uses it to conduct various investigations. Firstly, artificial neural networks (ANN) analysis is used to determine the die shapes of various extrusion ratios. Secondly, the process parameters for the hot extrusion of magnesium alloy are determined, and thirdly, the tensile strength and maximum extrusion load of the finished product are predicted. The database includes 11 parameters, associated with 108 sets of experiment, determined by material type (AZ31 and AZ61), extrusion ratio (14.41, 35.9 and 55.85), product shape (tubular and sheet), semicone angle of the die (90° and 30°), extrusion speed, temperature to which the billet is heated, temperature to which the container is heated, lubricant, hold-time at a specified temperature, extrusion load and tensile strength. ANN is applied to learn from this database, and backward propagation analysis is conducted to find the mechanical properties of the products under various extrusion ratios. This study adopts the orthogonal array of the Taguchi method to hot extrusion experiments that involve dies with different extrusion ratios, and sets the tensile strength and extrusion load of the finished product as the quality characteristics, to acquire the optimal parameter condition. Then, based on the results obtained from the additive model, confirmatory experiments are performed. An Analysis of Variance (ANOVA) analysis is then performed to investigate and analyze the influence of factors on the hot extrusion process. The weight of important factors in the database is increased, and subsequently, the forming load and mechanical properties of magnesium alloy under extrusion are accurately predicted. 相似文献
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