锆钢复合板封头的压制

锆钢复合板设备的制造有一定的难度，特别是其封头的成形加工。介绍了锆钢复合板质量控制、封头压制工艺、锆材表面防护、质量检验等几个关键工序要求，既保证了锆复层的耐腐蚀性又使封头具有一定的综合力学性能。     

锅炉集箱封头热挤压成形过程分析

当前，锅炉集箱封头的加工工艺有两种基本方法，即热旋压成形与热挤压成形。热挤压成形相对热旋压成形更为先进，本文将主要分析集箱封头的热挤压成形。     

炼油厂延迟焦化装置焦炭塔制造技术改进

焦炭塔是炼油厂延迟焦化的关键设备 ,长期在高温及充焦和除焦的冷热疲劳作用下运行 ,塔体常出现局部严重变形和母材焊缝开裂问题。在技术改造中对焦炭塔的材质、结构设计做了重大修改 ,同时对封头成形、过渡段锻件加工、复合材料焊接及整体热处理等关键制造技术进行了攻关改进 ,获得了成功     

高压蒸汽管道封头开裂失效分析

为了查明高温蒸汽管道封头开裂失效原因,针对封头进行了开裂形貌、裂纹断口和金相组织等检测分析。结果表明：封头开裂的失效性质是热疲劳,造成封头开裂的主要原因是雨水长期泄漏对高温封头外壁急冷产生热应力,封头锻造工艺造成的组织缺陷也促进了裂纹的萌生和扩展。结合现场实际情况,提出了一些建议措施,避免了类似失效事故的发生。     

钢制安全壳封头瓣片成形

钢制安全壳是非能动安全压水堆核电站非能动安全壳冷却系统的重要组成部分,是一个带有上下椭圆形封头的独立式圆柱形容器,其大型椭圆形封头的制造难点是大尺寸、多曲率、高强度、调质处理的中厚板封头瓣片的成形。通过对各种封头瓣片冲压成形方法的分析,针对钢制安全壳封头瓣片尺寸、形状及材质方面的特点,介绍了钢制安全壳封头瓣片适用的成形方法及要求;介绍了钢制安全壳封头瓣片温模压成形精度保障措施。通过实践,验证了钢制安全壳封头瓣片温模压成形方法的合理性。     

哈氏合金B3材料成形加工工艺方法

对哈氏合金B3材料的技术特性以及成形工艺进行了分析,并对哈氏合金B3材料封头成形工艺进行了试验。结果表明,采用模压或旋压的冷加工方法,封头成形质量完全满足设计要求,成形加工工艺简单、合理可行。     

标准椭圆形封头成形后焊缝的射线探伤

根据GB150的要求,封头成形后其焊缝必须进行100％探伤。为此本文对广泛应用的标准椭圆形封头成形后焊缝的射线探伤提出一种简便、快捷的探伤方法,并分别求出了用周向探伤机和定向探伤机的最少探伤次数。     

镍材加热发生硫脆的试验研究

镍及镍合金具有优异的耐腐蚀性能，但在高温含硫气体中易腐蚀变脆，产生硫脆现象。通过金相及能谱分析，证实镍材应在退火状态下使用，对镍材压力容器和封头加热(热成形、热处理)时应严格控制加热温度及加热炉气氛，防止硫脆。     

非标准椭圆及标准椭圆型封头冲压展开下料尺寸的计算

在石油化工设备压力容器制造中,对于整体冲压成形封头的质量控制关键是封头展开下料毛坯直径展开计算和冲压成形环节.文中对其非标准型椭圆曲面封头冲压展开下料毛坯直径展开计算并作以阐述.     

封头成形减薄量与设计计算一致性的探讨

封头设计计算时,把封头最小成形厚度与有效厚度有机结合起来,才能保证设计规定的封头最小成形厚度得以有效计算和验证,避免计算出的最大允许工作压力偏大而存在安全隐患。     

大型带法兰封头热成形开裂部位的空穴扩张比预测

以大型带法兰封头的热成形工艺Deform-3D软件模拟过程为研究对象,从细观力学和塑性力学角度出发,将空穴扩张比理论与有限元方法相结合,利用损伤力学的空穴扩张比理论,计算了成形中封头易开裂部位的空穴扩张比,对易开裂部位进行了粗略的定性预测,同时还考虑锻造温度、变形速度和摩擦因子对空穴扩张比的影响。结果表明,大型带法兰封头成形的易开裂部位是在半球形外表面,在有效范围内,变形温度高,变形速度低,润滑条件好,材料的空穴扩张比就较小,材料就越不容易开裂。     

奥氏体不锈钢三通裂纹分析

对与脱甲烷塔相连的奥氏体不锈钢管道三通上发现的裂纹性质与成因进行了试验分析。指出管件破裂基本上属氢脆引起的穿晶型解理开裂,即阴极型应力腐蚀破坏。三通冷加工成形后未经高温固溶处理,致使18—8型亚稳定钢中30％以上的奥氏体组织转变成马氏体组织;介质为未经脱硫的甲烷,含较多H2S;较高的加工残余应力、组织应力和应力集中;材料存在缺陷,是导致上述问题的主要原因。改进三通加工成形工艺,及时进行固溶处理,提高奥氏体不锈钢的稳定性,是避免裂纹的关键技术手段。此外,尚需严控介质中Cl^-离子和H2S含量,降低残余应力水平。     

2205双相钢复合板厚壁封头成形技术探讨

某高压气液分离器壳体选用2205＋16MnR双相钢复合钢板,椭圆封头厚度为（4＋80）mm。在封头压制成形过程中,需要保证封头基层的力学性能和2205复层的耐腐蚀性,难度较大。经过反复试制,有效解决了双相钢复合板厚壁封头成形的技术难题,为今后双相钢复合板厚壁封头的压制成形提供了经验。     

金属波纹管单点增量成形过程研究

将单点增量成形技术引入金属波纹管成形,提出了一种金属波纹管单点增量成形工艺。基于ABAQUS/Explicit建立增量成形波纹管仿真模型,分析成形过程中成形力的演变,以及成形应力、材料局部变形位移和塑性应变分布的特点;建立了波纹管单点增量成形实验平台,采集成形过程数据并分析实验数据。结果表明：X向分力在增量成形管壁中的数值最大,其次是Y向分力和Z向分力;斜面拉伸区和圆弧过渡区的塑性应变大,该区域管壁容易发生过度减薄和断裂。     

冷压法与大直径高压球封头

大直径高压球封头冷压法是一项先进的成形工艺。该冷压法拥有许多特点：一是能提升压机产能和减轻模具重量;二是能降低冲压件成本和节省封头加热能源;三是能净化工作环境和提高钢板利用率;四是能减少球封形状误差和提高球封质量。     

内高压成形矩形断面圆角应力分析

采用力学分析和数值模拟方法对圆角部位在内高压成形过程中的应力分布和变形机理进行分析,揭示出圆角和直边过渡区的减薄以及开裂的力学机理。提出内高压成形中圆角和直边的过渡区材料最易满足塑性屈服条件, 并发生厚度方向的压缩应变,因此在过渡区易发生剧烈的减薄变形;并且当管材壁厚与圆角半径的比值大于0．5 时,直边区和圆角区的屈服条件差别较大,引起变形不均匀性增大,更易导致过渡区的过度减薄和开裂。分析结果有助于指导内高压成形零件设计和工艺设计,改善矩形断面零件内高压成形件产品质量。     

Spring-back characteristics of fiber metal laminate (GLARE) in brake forming process

The brake forming process has been considered as a feasible method for producing fiber metal laminate (GLARE) stringer. However, the spring-back developed during brake forming leads to serious problems in the final dimensional tolerance of the stringer. A series of experiments were performed to examine the effect of tool design and process parameters on the spring-back of GLARE. The parameters studied include punch radius, punch speed, forming load, and forming temperature. This paper shows that both design and process parameters can significantly affect the amount of spring-back. Scanning electron microscopy (SEM) was also carried out for the observation of delamination or cracking in the bent zone.     

高强铝合金半固态精密成型技术应用研究

7000 系列高强铝合金已在航空、航天等领域得到广泛应用。但这类高强铝合金因合金元素含量高,存在凝固组织粗大且不均匀、合金元素偏析严重、铸件易开裂等问题,难以直接铸造成型。文中开展了7075 铝合金环缝式强电磁搅拌流变制浆及半固态精密成型技术的应用研究。研究表明,环缝式强电磁搅拌半固态精密成型技术有效提高了7075 铝合金成分均匀性,铸件组织细化,热裂倾向减少明显,合金的成型性能和零件的力学性能大幅提高,可以实现高强铝合金零件的近净成型。     

自由曲面工件多点连续成形方法

为了实现自由曲面工件的高效率、低成本制造,分析与比较常用的柔性成形方法;从成形过程的连续性考虑,将柔性成形分为分段成形与连续成形;从变形区大小考虑,又划分为点成形、面成形与线成形等不同类型。比较不同成形方式的优点与缺点,指出自由曲面工件的高质量、高效率成形是亟待解决的技术难题。提出基于连续线成形方法的自由曲面工件高效、柔性成形思路;并提出采用多点调整式柔性辊的多点连续成形技术方案;探讨多点连续成形技术的基本原理、关键技术及主要特点。运用具有多个控制点的挠性轴设计出可弯曲、可调整的柔性辊,开发出多点卷板成形试验装置。多种三维曲面板类件的连续成形试验结果表明,多点连续成形技术能够解决自由曲面工件的高效加工难题。