A/B双摆角数控万能铣头摆角力矩的计算研究

通过理论推导和计算给出了A/B双摆角数控万能铣头摆角力矩的计算公式,并初步验证了公式的正确性.摆角力矩计算公式的研究对摆角铣头的结构设计具有重要的指导意义.     

力矩电动机直驱技术在双摆角铣头中的应用

简要介绍了国内外力矩电动机直驱技术的应用现状,双摆角铣头的使用要求和典型结构;重点阐述了力矩电动机在双摆角铣头应用中需要解决的技术问题和障碍;最后给出了两个典型应用实例。     

高精度摆角铣头的结构设计研究

双摆角数控铣头研究热点是提高精度和增大扭矩,难点是精度和扭矩兼顾.研究精度保证技术和提高扭矩的方案,设计出一种新型摆角铣头,该铣头将提高现有铣头的精度水平,同时实现大功率、大扭矩切削,扩展了双摆角数控铣头加工能力范围.     

直驱式A/C轴双摆角铣头的扭转刚度

大功率、直驱式双摆角铣头是高档五轴联动数控铣床的核心部件,欧美等工业发达国家将其作为战略物资限制出口,因此自主研发该类铣头对提升国防安全具有重要意义.简要介绍了自主设计铣头的机械结构以及主要性能参数,用有限元方法计算了铣头在C轴转动和C轴锁紧2种工况下的扭转刚度,得到A轴摆角与铣头整体结构刚度的关系曲线图,A轴摆角为0时铣头的扭转刚度最大,A轴摆角为90°时铣头的扭转刚度最小,铣头在锁紧时较转动时的扭转刚度大.该计算可以对铣头的设计和结构改进提供技术支持.     

基于锤击法的木工双摆角铣头模态分析

根据多体系统理论与模态分析原理,综合考虑木工双摆角铣头的结构特点,确定采用试验模态分析方法,研究木工双摆角铣头的振动特性;提出运用PULSE多分析仪系统,采用锤击法对木工双摆角铣头整体结构进行试验测试分析;得出木工双摆角铣头前六阶模态对应的固有频率、阻尼比和结构模态振型,结果表明该木工双摆角铣头抗振性能满足木材加工要求。     

直驱式A/C轴双摆角铣头故障树分析和泄漏问题改进

可靠性是直驱式A/C轴双摆角铣头的一项重要技术指标。通过对双摆角铣头总体结构故障树分析,建立双摆角铣头系统等效可靠性串联模型和故障树模型,采用故障树分析法排查系统中的故障形式,得出双摆角铣头系统的关键性环节,为系统改进及故障诊断提供参考依据。并针对泄漏出现的问题,提出解决办法,取得了良好的效果。     

木工双摆角铣头C轴回转精度测试与分析

介绍了木工双摆角铣头的结构原理,借助激光干涉仪对双摆角铣头C轴回转定位精度和重复定位精度进行测试,并对测试结果进行误差分析。结果表明:木工双摆角铣头C轴回转精度基本符合技术要求,测试结果呈现一定的规律性,可通过控制系统进行误差补偿来进一步提高精度。     

可换A轴头式双摆角铣头市场发展前景

分析了国内外同类型双摆角铣头的发展水平及发展空间,针对常规双摆角铣头和可换A轴式双摆角铣头进行了对比分析,从中寻找发展契机。     

直驱式A/C轴双摆角铣头模态分析

用有限元方法计算了直驱式A/C轴双摆角铣头的振动特性,给出铣头结构的前4阶振型,研究了A轴摆角对铣头结构固有频率的影响。铣头在工作中其固有频率为区间值,1阶固有频率(120.48,122.91),2阶固有频率(139.68,142.08),3阶固有频率(328.68,331.9),4阶固有频率(369.68,372.45)。该计算为该类型铣头的设计和改进提供技术支持。     

基于高效加工的大扭矩双摆角铣头设计研究

根据五轴数控加工中心对于钛合金高效加工工艺需求,结合加工特点和使用条件,合理确定大扭矩双摆角铣头的各项技术指标,在此基础上,完成核心部件铣头的整体结构设计。设计过程中利用有限元软件,进行相关的结构优化和分析计算,为大扭矩双摆角铣头的设计、改进和制造提供理论依据和参考,满足高效、高精及高稳定性铣头部件的应用需求。     

双摆角数控万能铣头多功能展示平台的研制

双摆角数控万能铣头的研发测试需要占用一台五轴机床来配套进行性能和精度测试,这种做法往往造成资金、时间和空间的浪费。所研制出的双摆角数控万能铣头多功能展示台能够代替五轴数控机床对双摆头进行研发阶段的试验测试任务,也能够作为一个功能展示平台进行双摆头的摆动展示。通过对展示平台的有限元结构优化,所设计的展示台具有结构紧凑,占地空间小;费用低,避免资金浪费;安装简单,运输方面等优点,很大程度上节省了时间和资金。     

Estimation of the cutting torque without a speed sensor during CNC turning

In this paper, the cutting torque of a CNC machine tool during machining is monitored through the internet. To estimate the cutting torque precisely, the spindle driving system is divided into two parts: electrical induction motor part and mechanical part. A magnetized current is calculated from the measured three-phase stator currents and used for the total torque estimation generated by a spindle motor. Slip angular velocity is calculated from the magnetized current directly, which gets rid of the necessity of a spindle speed sensor. Since the frictional torque changes according to the cutting torque and the spindle rotational speed, an experiment is adopted to obtain the frictional torque as a function of the cutting torque and the spindle rotation speed. Then the cutting torque can be calculated by solving a 2^nd order difference equation at a given cutting condition. A graphical programming method is used to implement the torque monitoring system developed in this study to the computer and at the same time monitor the torque of the spindle motor in real time through the internet. The cutting torque of the CNC lathe is estimated well within an about 3% error range in average in various cutting conditions.     

双内圈角接触球轴承轴向和径向游隙的选配

双内圈大接触角双列角接触球轴承，合套后不可随便拆套。介绍组装前如何选配套圈，计算游隙和修磨内圈小端面，使配套的成品零件一次组装成合格的产品。     

Use of PLC module to control a rotary table to cut spiral bevel gear with three-axis CNC milling

CNC machining nowadays makes more use of "Mechatronics" increasingly. Combining numerical control with mechanic, electric, and data processing systems can lead to new methods of production. In recent years, the development of CNC has made it possible to perform nonlinear correction motions for the cutting of spiral bevel gears. In this paper, we attempt to manufacture the spiral bevel gear using a three-axis CNC milling machine interfaced with an additional PLC module based on traditional discontinuous multicutting method accomplished by using a universal milling machine interfaced with an indexing work head. This research consists of (a) geometric modeling of the spiral bevel gear, (b) simulating the traditional and our new nontraditional method using a CAD/CAE system, (c) process planning for CNC machining and PLC Programming, (d) experimental cuts with a three-axis CNC milling machine were made to discover the validity of the presented method. The results demonstrate that invented experimental cutting method of SBGs not only is less expensive than advanced CNC machining but also produces gears in a shorter time in comparison with the traditional cutting. Thereby, it is an economical method in manufacturing of SBGs.     

矿山机械回转臂用推力角接触球轴承套圈加工方法分析

分析了某非标准推力角接触球轴承套圈车、磨加工中存在的问题,提出了相应的解决方法,特别提出了以车代磨加工套圈的方法,并给出了刀具材料、角度、切削参数及工件装夹方式等,在保证产品质量的前提下提高了加工效率。     

数控机床定点清洗刀具喷头的设计

针对发动机缸盖燃烧室周围冷却水道孔小而深,需要进行定点清洗的需求,设计了一种数控机床定点清洗刀具喷头。对这一刀具喷头的结构进行了介绍,对走刀路径进行了确定。应用这一刀具喷头,可以实现多点定位有效清洗,缩短空行程路径,提高工作效率。     

固定式端面弧齿联轴节的加工方法

为了在国产数控螺旋锥齿轮加工机床上实现端面弧齿联轴节的加工,对固定式端面弧齿联轴节的加工方法进行了研究。分析了端面弧齿联轴节的切齿原理和切齿方法,根据固定式端面弧齿联轴节的调整计算卡,建立了刀盘半径、刀齿顶宽、切削刃压力角、刀尖圆角半径的计算方法。基于端面弧齿联轴节的切齿原理以及国产数控螺旋锥齿轮加工机床的结构,建立了弧齿联轴节切齿加工机床调整参数的计算方法,给出了相关的计算公式并开发了端面弧齿联轴节设计、加工参数计算软件。在国产H350G型数控螺旋锥齿轮磨齿机上,基于软件计算得到的机床调整参数进行了实际的磨齿加工,通过实际的接触区检测和几何参数检测,验证了切齿加工参数计算方法的正确性。     

激光焦点自动跟踪系统

在激光切割中,激光聚焦头必须实时跟随工件表面的随机误差,使焦点始终落在工件上。本文根据激光切割的特性和要求,提出用电容传感器检测、由单片机控制的激光焦点非接触式自动跟踪系统,应用于国家“七五”攻关项目——大型数控五坐标联动激光切割划线机上,获得满意的效果.