机器人生产线布局与实践应用分析

随着"中国制造2025"的提出,智能制造已经成为我国制造业转型升级的重要方向,并不断朝着柔性智能制造系统的方向发展。鉴于此,针对企业轴类产品自动上下料作业的需求,以组建轴类智能自动上下料生产线为目标,通过整合PLC控制技术、传感器技术、机器视觉检测技术、互联网技术、制造执行系统技术等各种新技术,对生产线各组成单元进行选型组合设计和调试优化,实现生产线的上下料一体化控制。实践验证表明,该智能生产线系统结构稳定可靠、操作简单、工艺合理,大大提高了上下料效率,保证了生产的顺利进行,具有一定的实用价值。     

国内第一条自主产权大型机器人冲压线投产

中国首条自主研发、制造和集成的大型压力机机器人自动化冲压生产线，近日在山东荣成华泰汽车有限公司投入使用。这一自动化冲压生产线由济南二机床集团研制，目前该生产线的20个机器人端拾器已调试完毕并开始工作，包括汽车左右侧囤、各个车门等部件都实现了自动化生产。这条生产线的压力机部分由1台多连杆2000t压力机和3台1000t压力机组成，自动化送料系统在上下料的关键环节上，首次采用了国际上广泛应用的六轴冲压专用机器人，使得整线上下料更智能，定位更准确。     

面向轴承车削加工的自动上下料系统设计与实现

针对企业提出的中大型轴承内外套车削加工全自动化的要求,设计开发了一套机器人自动上下料系统。该系统以六轴关节型工业机器人为基础,将工业机器人与CNC机床有机结合,通过设计机器人末端执行器、上下料道和转换台等,结合气动技术、PLC控制技术与传感器技术,实现了对不同尺寸工件的抓取、换面和自动装卸。通过在企业生产车间的实际运用,证明该系统可以完全替代操作人员进行生产,可以省时、省力并高效地完成轴承工件自动上下料任务,实现了自动化生产。     

气缸类工件自动生产线工艺分析与总体设计探究

针对某企业的气缸类工件自动化生产项目,根据工件的工艺要求,基于RB50系列关节机器人开发设计该工件自动生产线。在介绍生产线工艺的基础上,建立集主机设备、机械手自动上下料系统、工件传送装置、电控系统等为一体的自动生产线。该生产线极大地提高了现有产品的生产率,改善了操作环境以及该企业生产的自动化程度。     

基于视觉导引的协作机器人自动上下料系统开发与应用

机器人自动上下料系统作为智能制造的核心关键技术之一,已广泛应用于智能化工厂、智能化车间及自动化生产线,但其仍存在自主作业能力低,环境适应能力差,缺乏多机及人机协作能力等技术缺陷。现构建一种基于结构光视觉导引协作机器人的自动上下料系统,针对系统标定、毛坯上料和成品下料,制订了一种自动上料策略,搭建了自动上下料实验平台,开展了毛坯与成品的上下料试验。试验结果表明,该系统运行状况良好,可稳定高效地完成自动上下料工作,提升了企业的生产效率和自动化水平,创造了较好的经济效益和社会效益。     

智能制造数控加工生产线虚拟仿真实训项目

以智能制造数控加工生产线生产保险柜锁芯工件为例,设计了智能制造数控加工生产线虚拟仿真实训项目.介绍了项目的设备、工作流程,给出了项目的目标、实施步骤和评分标准,并对项目进行了总结.教学实践表明,这一项目能够有效完成工业机器人机床上下料工作站的布局和仿真,使学生系统掌握机器人智能制造数控加工生产线工作站的设计流程、机械装置的创建方法,以及多机器人通信协调和多机编程等技能,提高学生解决智能制造数控加工生产线实际问题的能力.     

基于工业机器人的“智能制造”柔性生产线设计

随着德国"工业4.0"、美国"工业互联网"及我国"中国制造2025"的提出,智能制造、自动化装备等细分产业得到重点关注,并不断向FMS柔性制造系统或FMC柔性制造单元发展。设计的"智能制造"柔性生产线,以安装在行走导轨上的机器人为基础,同时负责两台数控车床、两台数控加工中心的上下料工作。生产线中还配置了由回转上料机构与取料机构组成的自动上料系统和自动换夹具系统,并在取料台上方安装了视觉系统。当更换加工产品时,机器人只需要作出有限调整,就可以很快进行不同产品的加工,具有较高的柔性特征。     

航标件的机器人辅助加工技术应用

针对航修企业机加现场仍采用一人一机落后的生产模式加工小批量多品种标准件,而使产品合格率和生产效率难以保证的现象,改用机器人与数控机床联动加工的技术方案。详细介绍了机器人上下料加工单元的设计,末端抓手夹具结构设计及系统工作流程设计,并实现了工件加工过程中上下料的自动化和无人化,形成了一种柔性制造单元。     

智能制造生产线实训系统应用研究

结合工业机器人搬运、上下料领域的优势,将工业机器人、自动化立体仓库、AGV小车、自动加工单元、自动检测单元、自动装配单元、PLC、信息管理系统进行有机的结合,形成一套能够实现电机智能生产的生产线系统,通过该产线能够实现电机主要零件的自动加工、检测、标识处理、装配等工序,通过该生产线的建立,为机器人在智能制造生产线的教学应用提供一种创新、有效的解决方案,为后续智能制造方向的人才培养提供一套全面有效的应用支撑。     

集成工业机器人的自动打磨生产线的夹具设计

为克服打磨工作粉尘多、噪声大的缺陷,将工业机器人集成到自动打磨生产线中,用于被打磨工件的自动上下料。为此设计了机器人夹具、打磨机夹具、工件料盘,从而实现了打磨工作的全自动化,完全达到了设计目的。     

济二机大型机器人自动化冲压生产线投产

济南二机床集团生产的大型机器人自动化冲压生产线近日正式投入使用,标志着国内自动化技术的重大飞跃,打破了国外企业在该领域对中国市场的垄断。据悉,该生产线是为荣成华泰汽车公司提供的,生产线压力机部分由一台2000t;和三台1000t压力机组成。自动化送料系统在上下料的关键环节上,首次采用国际上广泛应用的六轴冲压专用机器人,     

机器人数字化车间工业智能制造新模式探究

随着"中国制造2025"的提出,愈来愈多的生产制造型企业在自己的生产线上开始采用机器人、自动化手段,用以实现机器人操作的数字化控制车间,适应制造业工业智能化创新发展要求。在文章中笔者论述了一种新型企业生产模式——以机器人为主的数字控制生产车间,对智能制造的模式进行了探究。     

工业机器人与数控车床相结合的柔性制造单元设计

为适应社会的发展需求,提高企业的生产效率,在现有工业机器人和数控车床的基础上,设计研发一款小型柔性制造单元。使用机器人为车床完成上下料,实现了生产过程中上料、加工、下料的自动化和无人化。阐述了柔性制造单元的结构组成、电气控制方式、以及详细工作流程。运行结果表明,该设备结构简单,便于调试,具有良好的实用价值和经济效益。     

龙门式上下料机器人

龙门式模块化机器人以及与之配套的机器人卡爪系统,用于发动机缸套加工生产线上,提高了生产设备的灵活性。图片中的现代化生产线表示的是柔性生产的加工中心。单一的和普通的专用加工机床在大批量加工时越来越多的被万能的、标准化机床所替代。在自动化和机器人工业生产领域中的Fibro有限公司主要承担工件运输和过程链的生产任务。他们生产的龙门式机器人适用于机床、生产线的上下料、工件的传送和夹具、模具及加工刀具系统的传送。     

分析工业机器人的“智能制造”柔性生产线设计

随着我国科学技术不断发展,在"中国制造2025"的背景下,社会也加强了对智能制造、自动化装备产业的关注度,传统的硬性生产线形式逐渐朝向柔性生产线方向发展,自动化生产逐渐向智能化方向发展。基于此,本文首先探究工业机器人、柔性生产线理念,提出柔性生产线工作原理,进而提出工业机器人的"智能制造"柔性生产线设计方案。     

汽车轮毂生产线智能制造系统总体架构的设计与研究

智能制造是当前传统制造企业产业升级的必由之路,在智能制造系统的组成中,MES系统及其构成部分是实现智能制造的一个关键环节,在制造业信息化过程中起着协调和传递企业生产计划和生产信息的纽带作用。该文以汽车轮毂生产线为平台,设计了智能制造系统的总体架构,将MES系统、PLC技术、机床控制、机器人控制及RFID技术有效结合,完成了企业的智能化生产过程,对同类企业进行智能制造技术的应用提供了可借鉴的经验。     

长行程机器人地轨的结构分析

在介绍长行程机器人地轨工作原理的基础上,对其结构组成进行了详细分析。此类地轨适用于机床工件上下料、焊接、装配、喷涂、检验、铸造、锻压、热处理、金属切削加工、搬运、码垛等工作,能够满足工厂自动化生产线的实际需要。     

机器人数字化车间工业智能制造新模式探讨

机器人数字化车间是机器人、智能设备和信息技术三者真正意义上在制造业的完美融合,它涵盖了工厂制造的设计、生产、物流等环节,是智能制造的典型代表。现结合实例,从工业机器人上下料单元、AGV物流系统、立体仓库、信息化系统4个方面对数字化车间的制造模式进行了简要分析和探讨。     

组合机床生产线加工及上下料控制系统的设计

根据自动化生产线中工件加工的要求,设计了一种组合机床生产线自动加工及上下料控制系统。该系统以西门子S7-200PLC控制器为核心,结合步进电机、高分辨率伺服电机以及位置传感器等元件的检测定位,实现了工件的上料、装卸、下料和加工等工序的自动连续生产。该系统经现场调试运行,能满足生产线高效率、高质量的自动化加工需要。     

发动机缸体粗加工自动化生产线的设计

介绍了一条发动机缸体粗加工自动化生产线的设计,以钻攻中心为主要加工设备,搭配卧式加工中心与专机组成柔性化的生产线,采用配地轨的工业机器人进行上下料。通过工序的优化以及对机器人手抓、机床改造、回转工作台、液压夹具和专用刀具的优化,并将自动化与精益化、信息化相融合,使该生产线具有先进性与经济性,以不到40%的投入实现传统缸体生产线同等产能,人员减少到只需每班1人,单件直接加工成本降低30%以上,实现降本增效。