基于CA6140型车床的车铣装置设计

车铣加工主要用于复杂轴类零件,该方法减少了复杂轴类零件加工的装夹次数,有效地保证了零件的加工精度.但是由于价格高以及工艺水平的限制,目前国内所见大部分车铣加工中心为国外产品.基于CA6140型车床,进行车铣装置的模块化设计,在不影响车床原有功能的基础上增加了车铣加工功能.装置主要包括主支撑架、支撑上架、主轴支撑架及刀具等模块.研究对车铣技术的应用和推广具有一定的参考价值.     

车铣加工细长轴的振动特性分析

应用正交车铣可以实现细长轴等弱刚度零件的高速和精密切削加工,可作为传统车削加工的替代加工方法。针对细长轴类零件的正交车铣加工,建立了考虑刀具—刀柄—主轴结合面的电主轴以及不同装夹下的工艺系统的有限元模型,并对不同切削参数以及不同装夹方式下的铣刀系统、工件以及工艺系统的幅频特性进行了分析。同时,对比研究了在车铣和车削加工条件下工艺系统的幅频特性,研究表明:在不同装夹方式下车铣加工较车削加工的振动特性有很大改善,研究结果为细长轴类零件的正交车铣加工应用打下理论基础。     

基于Pro/E的多轴联动数控加工进给速度控制技术研究

多轴联动数控加工进给速度对零件加工质量与刀具磨损有重要影响.首先分析了多轴联动数控加工进给速度的特点,研究了进给速度控制技术与进给速度后置处理方法,并以Pro/E为平台实现了某型号零件多轴联动数控加工.加工实例表明,提出的进给速度控制技术和NC程序后置处理方法可有效保证零件加工质量.     

复杂接头类零件加工技术创新

文中通过利用车铣复合设备的多轴联动,旋转接头零件对其上的复杂型面、型腔、复合角孔、轴等进行加工,合理调整切削参数和装夹定位方式,以及应用新型刀具进行加工。     

典型零件车铣复合加工的运动学特征分析

为确定典型车铣零件不同特征的加工中刀具相对于工件的位姿变化及车铣复合机床各轴的运动学特征,提出一种车铣复合加工运动学特征分析的方法.在分析车铣复合机床各轴的结构配置的基础上确定其运动链,根据D-H修正标记法建立坐标系得到其运动学模型,然后根据运动学和逆运动学推导机床的成形函数矩阵.通过齐次坐标变换描述典型车铣零件不同特征加工中刀具相对于工件的位姿变化关系,并与得到的成形函数矩阵联立求得机床各轴的运动函数.通过该函数可以分析车铣复合加工过程中的运动学特征.最后以非共轴车铣零件为例进行车铣复合加工运动学特征分析,结果表明所提方法可以用来分析车铣复合加工中刀具相对于工件的位姿和机床各轴的运动.     

基于车铣复合加工技术的微细丝杠切削研究

车铣复合加工技术能实现以铣代车或磨高速切削回转体零件。基于此技术的微细切削无论是在生产率还是在加工表面质量上,较其它加工技术而言,更适合于微细轴类零件和具有复杂型面的微小型零件的加工。通过微细车铣切削微细丝杠试验,从切削用量和加工质量及刀具磨损方面研究了车铣复合加工技术在解决微细丝杠加工中的应用。结果表明,基于车铣复合加工技术能够实现微细丝杠的高速切削。该技术非常适合于微细丝杠零件加工。     

基于PartMaker的车铣复合加工技术

车铣复合加工在现代数控加工技术中,发挥着日益重要的作用。针对典型结构件,研究了基于PartMaker的车铣复合加工技术。以典型的轴类零件为例,首先,选择加工机床,进行工艺设计;然后,利用PartMaker软件,编制数控程序并进行后置处理,生成机床加工程序,利用VERICUT软件构建了加工仿真模型,并对机床程序进行了仿真加工;最后,通过实际加工得到了合格的零件,验证了加工方法的可行性。     

基于UG的轴类零件数控加工研究

针对轴类零件的结构特点,详细分析了零件的加工工艺,包括工艺阶段的划分以及毛坯、加工刀具、加工方法的选择;在UG/CAM平台上,实现了对此轴类零件的编程,并生成了刀轨,利用后置处理器生成NC代码,实现与其他加工平台的融合。实践表明:该工艺大大提高了加工效率与加工质量,对轴类零件的生产制造具有一定的指导意义。     

切削深度对微细轴类零件加工精度影响的实验研究

金属切削过程中，不同的切削参数对零件的加工精度影响是不同的。通过车铣和车削两种加工方法的对比，重点研究了切削深度对微细轴类零件加工精度的影响问题。通过对实验结果的分析显示，车铣加工和车削加工微细轴时切削深度的变化对加工精度的影响很小，一般情况下可以忽略。     

HT665车铣复合加工中心加工异形渐开线齿轮轴研究

基于SIEMENS840DSL系统EMCO HYPERTURM 665MC车铣复合加工中心(以下简称:HT665车铣复合中心)加工异形渐开线齿轮轴为例,介绍车铣复合加工优势,对异形渐开线齿轮轴的加工工艺方案、刀具选用、三维建模及刀路轨迹生成等内容进行重点分析,并通过实例加工证明方法的有效性,为其他类似的异形轴类零件加工参考。     

基才Pro／E三维钣金展开的CncKad数冲加工

详细介绍了采用Pro／E三维设计软件和CncKad数控加工软件辅助钣金件的设计与加工制造的完整过程。用Pro／E软件的钣金模块进行钣金件设计建模时,需要根据钣金材料和厚度设置折弯表程序,调用相应的折弯表,将钣金件展开成平整状态。Pro／E软件与CncKad软件集成后带有CncKad功能模块,将展开好的钣金件导入到该功能模块中,采用CncKad软件自动或者手动冲压功能加装模具,生成数冲程序,控制数冲机床加工钣金件。     

凸轮型面数控加工方法研究

凸轮是柴油机中的重要零件,其型面、型面过渡圆角等方面要求严格,论述了运用数控技术加工其型面轮廓的加工步骤和注意事项,运用Pro/E建模和Pro/E自动编程生成数控加工程序(指令代码)输入数控机床进行加工。     

基于Pro/E的扣板模具设计与制造

文章叙述了扣板塑件的注射成型工艺分析,扣板模具的Pro/E模具设计、模具的虚拟装配干涉检测,模具零件加工工艺分析,复杂模具零件的数控加工程序的自动生成、加工仿真等。     

基于Pro/E髋关节的四轴加工技术

利用Pro/E的CAD模块对人工髋关节建模,并运用Pro/E的CAM进行四轴编程,实现了程序编制的快速准确。编制好程序再利用VERICUT软件进行车轴加工的模拟,并对人工髋关节的NC程序进行校验,确保NC程序的正确性,能够有效地防止加工过程中产生的刀具与工件或夹具体干涉的危险。最后利用Pro/NC-CHECK自带的功能,分析人工髋关节的加工误差,有效地提高了编程质量,保证人工髋关节的加工精度,提高了髋关节的使用效果。并对髋关节的加工提出新的探索。     

基于MasterCAM复杂零件的数控加工

分析零件的结构特点,应用Pro/E软件的设计模块构建需要的零件加工图形,应用MasterCAM制造模块对零件进行加工模型的创建、加工设置、数控仿真和数控编程,利用MasterCAM的后处理功能,自动生成零件的数控加工NC代码,提高了零件的加工制造速度。     

基于Cimatron E11的汽车转向球头销锻模加工刀具路径优化

对锻压模具型腔NURBS曲面数控加工刀具的路径进行优化。介绍了刀具路径的优化处理过程,运用Pro/E软件对汽车传动件锻压模具曲面进行造型,应用Cimatron E11软件进行数控加工编程。后置处理后生成更合理的加工程序,提高了复杂曲面零件加工的表面质量,为复杂曲面类零件的数控加工提供参考。     

基于Pro/E和MasterCAM的注射模CAD/CAM应用研究

简要介绍了注射模的CAD/CAM设计思路,通过实例用Pro/E软件对塑件进行了注射模具设计,得到了模具成型零部件,并重点阐述了其设计流程,然后运用MasterCAM软件对该塑件的型芯进行了加工刀路设计,模拟其加工过程,生成了NC代码。将2者结合使用,可显著提高模具设计及数控加工的质量和效率。     

基于Pro/E Wildfire的直齿圆锥齿轮虚拟制造

利用Pro/NC提供的数控编程功能,创建出了直齿圆锥齿轮精加工刀具轨迹,针对普通数控铣床利用普通铣刀,提出了“分块加工”的思想,改变了整体加工时的“过切”和“欠切”走刀错误现象,提高了加工精度。经过后置处理来生成直齿圆锥齿轮精加工的数控程序,并利用VERICUT软件进行加工仿真,验证了产品设计和加工的正确性。     

基于逆向工程技术的离合器壳体模具设计及NC加工

以汽车离合器壳体作为研究对象,通过三坐标测量仪进行数据测量与采集,并对数据进行处理,利用接口导入Pro/E软件,对汽车离合器壳体及模具进行三维造型。由Pro/E制造模块中的NC-check进行仿真加工生成NC程序。     

MasterCAM在数控车床自动编程中的应用

在数控机床上加工复杂模具的凹模，可以用手工编程，但是难度很大。如果利用MasterCAM软件中的铣槽加工方法，则很容易实现NC程序，还可以通过模拟加工，验证程序的可行性。本文主要介绍了MasterCAM软件对于铣槽加工刀具路径生成的过程，并通过复杂零件实例说明加工不同类型凹槽(Pocket)时的刀具路径，既考虑保证零件尺寸精度同时又能提高工效。