一种水泵总成的水封总成装配工艺

主要介绍一种汽车水泵的水封总成压装工艺及压装装置、压力装置。这种压装装置、压力装置在进行水封总成装配时,压力装置可将泵体及其上预装的轴连轴承一起向下压,使水封总成在装配过程中,轴承的内、外圈相对静止,使轴承不会受力,避免轴连轴承的内、外圈相对移动所引起的轴连轴承装配精度被破坏的问题。     

薄壁外圈断裂式轴承卡环的压装试验

对现有薄壁外圈断裂轴承的结构进行了分析,制定出薄壁外圈断裂轴承卡环的压装方案,设计加工了相应的工装;介绍了卡环的压装过程,并指出了压装中应注意的问题;通过对压装试验后的结果进行分析,为结构相同或相似轴承卡环的压装找到了一种行之有效的方法。     

基于ANSYS Workbench的轴承压装过程有限元分析

为了分析轴承压装过程中不同轴承座壁厚对压装力、轴承座内部应力和应变的影响,为轴承座设计和改进提供参考依据,采用三维软件Solidworks建立轴承与轴承座过盈配合模型图,通过ANSYS有限元软件对轴承压装进行分析,得出不同轴承座壁厚情况下的压装力-时间曲线关系图.仿真结果表明,轴承外圈与轴承座刚接触时,轴承外圈对轴承座有冲击作用,压装力随时间先增加后波动,最后近似于平滑曲线变化;轴承座壁越厚,应力、应变越小.在设计轴承座时,应选择塑性较好的材料;在满足刚度的同时,轴承座壁厚尽可能小一些.     

关节轴承装配研究及加工误差影响分析

针对关节轴承与安装座的过盈装配问题,运用弹性变形理论对压装力作了理论分析,同时运用ABAQUS软件建立了其装配的有限元模型并对压装过程进行了仿真分析,并与理论分析作了对比,证明了仿真计算的可行性。同时,研究了加工座孔出现圆柱度误差如锥度误差时,轴承外圈最大应力、轴承外圈内侧的最大径向位移与最大压装力随锥度误差变化情况。研究结果表明锥度误差对装配质量有很大影响,分析结果可为轴承压装质量的改善提供一定的参考。     

一种双离合自动变速器轴承压装工艺研究

在双离合自动变速器装配过程中,需要将同一零件或组件压装至两个工件上,需要保证各件均能压装到位。使用传统的压装方式只能保证其中一个工件压装到位,另一个工件或多或少存在间隙,影响产品性能。根据不同压装端的尺寸进行压装力近似计算;采用不同提升高度,压装位置分别使用压力/拉力传感器监控,通过特定的逻辑控制,使两端分别压装到位。若有类似结构变速器,可采用相似的压装工艺。     

一组圆锥滚子轴承同时压装夹具的设计与应用

原有的取力器输出轴两端圆锥滚子轴承的压装夹具每次只能实现单边的压装,整个过程需要压装两次,且压装好的两端圆锥滚子轴承的同轴度得不到保证。改进后的工装实现了输出轴两端圆锥滚子轴承的同时压装,提高了压装的效率以及压装的质量并为一对圆锥滚子轴承同时压装的推广打下了基础。     

120吨转炉用剖分轴承设计

转炉耳轴轴承维修、更换极为困难,因而目前很多钢厂采用剖分轴承作为转炉用耳轴轴承以简化轴承更换维修程序。探讨了常见剖分轴承的结构形式以及它们的适用范围。根据安钢120吨转炉主机的结构特性,选定剖分轴承的结构形式为螺纹联结结构。因采用螺纹联结结构的主要原因在于安装空间位置的限制,使得轴承内部结构尺寸变化,影响了轴承的承载能力,故本文分析了该轴承的主参数优化过程。另外,剖分轴承内外圈剖切后变形大,联结孔淬火孔的精度难以控制。因而本文也对工艺过程中的一些注意事项进行了说明。     

轴承压装工艺智能化方案设计支持系统研究

针对关节轴承压装工艺过程中的智能化方案设计问题,对轴承压装工艺过程中压装力计算模型和过盈量计算模型两个重要技术环节进行了理论分析,对基于Web构建轴承压装工艺工程数据库技术进行了研究,提出了一种基于B/S架构的智能化方案设计系统的开发目标、功能模型和结构体系。采用Java语言和Oracle数据库构建了轴承压装工艺智能化方案设计支持系统,对压装力计算和过盈量计算的流程实现了代码编译,对各数据模块实现了搜索、调用等功能。研究结果表明,该系统能实时完成压装力计算和过盈量计算,能够对轴承及其安装、固定工艺中所产生的工艺数据进行统一管理与重用,系统信息检索效率高、可靠性强。     

薄壁微型轴承凸缘外圈退刀槽的修整加工

薄壁微型轴承凸缘外圈退刀槽修整过程中,由于外圈壁薄,刚性差,夹持困难,修整后外圈易发生变形,出现鼓形隆起现象。分析影响退刀槽轴向装夹修整的原因,通过改进装夹模具,使用锥体芯轴和胀套,减小外圈变形量,满足了修整工艺要求。     

双离合自动变速器技术现状及应用前景

介绍了双离合自动变速器(dual-clutch transmission,DCT)技术的发展过程和应用现状,分别对两独立离合器单轴输出、双离合器单轴输出、双离合器两轴输出3种不同型式DCT的结构特点、工作原理进行了详细的阐述,总结了在DCT中干、湿两种离合器的不同性能特点及适用范围,同时分析了DCT的起步及换档策略。DCT综合了手动变速器效率高的特点和液力机械式自动变速器动力换档的优势,使车辆不但具有良好的动力性与燃油经济性,而且极大地提高了换档舒适性,是目前变速器领域的研究热点,是未来变速器技术的发展方向。     

变速器过盈配合接触非线性分析

近年来变速器装配涉及的齿轮、轴承压装工艺被广泛应用,对高速旋转齿轮及轴承的装配质量提出了更高要求。本文利用有限元分析软件ABAQUS对光轴过盈配合进行接触非线性分析,针对冷压和热压两种方法研究摩擦系数、过盈量对装配应力的影响。本文采用有限元分析方法对变速器过盈配合进行非线性分析,研究成果对改进装配工艺,提高产品质量具有参考意义。     

新型压装油封的工装设计

我公司生产的变速器总成在输出轴后轴承盖处装有两个油封,如图1所示。这两个油封是在压床上。压入后轴承盖孔中的,但一直存在两个油封刃口同轴度较差,油封压装倾斜等问题,因而导致从油封处漏油,下面分析此问题。     

铁路货车轴承密封罩压装最小过盈量分析

应用ABAQUS有限元分析软件对352226X2-2RZ型铁路货车轴承密封罩压装过程进行了模拟,分析了密封罩脱出的原因,得出了外圈入口、外圈牙口及其沟槽部位的最大等效应力、最大接触应力和塑性应变数值,以及不同过盈量对最大等效应力、最大接触应力和塑性应变的影响规律。通过用YN-2型密封罩压装扭矩测量仪对密封罩压装效果进行检测,确定了密封罩的最小压装过盈量。     

变速器零件加工误差的不良影响及预防

造成变速器异响的原因很多,如箱体和齿轮的加工精度、座孔中心线平行度、同组座孔同轴度、轴承游隙、压装变形等,都可能造成变速器异响。对于传递扭矩的齿轮,还会受到载荷、速度等因素的影响。本文重点分析变速器齿轮、箱体、行星架加工误差的不良影响,并提出相应的预防措施。     

凸缘外圈圆锥滚子轴承磨装加工

为了保证凸缘外圈圆锥滚子轴承的成套轴承宽度,通过对磨装工艺进行分析、修订,总结出一套能完全互换装配的磨装工艺,最终实现该产品大批量生产。新修订的磨装工艺经生产验证：不仅保证了产品的成套轴承宽度,而且能完全互换装配,实现了该产品的大批量生产。     

圆柱滚子轴承旋转精度数值计算及试验研究

针对圆柱滚子轴承旋转精度,提出了轴承外圈径向跳动数值计算方法,并对外圈滚道形状误差进行了试验研究。根据轴承元件运动及几何关系,建立了轴承外圈径向跳动数值计算模型,分析了外圈滚道圆度误差幅值、圆度误差阶次、滚子个数以及径向游隙对轴承旋转精度的影响规律,并验证了模型的正确性。分析结果表明,外圈滚道圆度误差幅值对轴承旋转精度影响较大;当轴承外圈圆度误差阶次与滚子个数满足特定关系时,轴承旋转精度显著降低;对于外圈滚道圆度误差波形变化较剧烈的圆柱滚子轴承,滚子个数对其旋转精度影响较大。对轴承外圈滚道圆度误差试验研究结果表明,外圈滚道圆度误差服从正态分布;轴承外圈滚道圆度误差幅值随圆度误差阶次呈指数曲线变化;获得了外圈径向跳动与外圈滚道谐波分布参数的函数关系式,可用于外圈径向跳动的预测。     

外圈带凸缘的圆锥滚子轴承成套宽度的控制

针对原磨装工艺无法保证外圈带凸缘的圆锥滚子轴承的整套宽度,根据磨装加工的尺寸链,对其进行了分析,并调整了影响成套宽度的各个尺寸公差,保证了轴承的成套宽度,实现了该产品大批量生产和完全互换装配.     

滚动轴承与轴过盈配合对轴承元件接触应力及变形量影响研究

基于滚动轴承在装配过程中轴承内圈与轴形成过盈配合的实际情况,对其进行力学理论分析。在此基础上利用建模软件对滚动轴承建立三维模型,在有限元环境下,进行材料设置、网格划分、边界条件设定、施加载荷等操作建立有限元仿真模型。分别对不同过盈量下轴承元件接触应力和变形量情况进行仿真。结果发现:轴承元件上的接触应力和变形量与过盈量成正比关系;轴承内圈与滚动体接触应力和变形量之差,随着过盈量的增加,逐渐高于滚动体与轴承外圈接触应力和变形量之差;同一过盈量下,轴承内圈、滚动体、轴承外圈的接触应力和变形量依次降低。此研究结论为轴承寿命计算、轴承制造提供了理论依据。     

基于SPC的汽车主锥轴承压装力研究

通过对主锥轴承进行力学分析,确定了轴承压装力对主锥预紧力影响,利用统计过程控制(SPC)对轴承压装力进行监控,从而将轴承压装力波动控制在合适的范围内,有效地提高了主锥的装配质量.     

谐波减速器柔性轴承疲劳寿命及其力学特性分析

基于Ansys Workbench软件对柔性轴承建立多体接触以及动力学模型,分析了其内外圈在装配及外载荷条件下的应力应变;并基于nCode-Designlife软件,对柔性轴承内外圈进行了疲劳寿命评估。此外,针对影响柔性轴承力学特性的3个因素设计正交试验,分析了其对柔性轴承力学性能的影响。结果表明,内圈的疲劳薄弱位置位于长轴外端面,外圈的疲劳薄弱位置则位于长轴处滚珠与沟道接触区域,且最大径向变形量对内外圈的应力影响显著;在一定范围内减小径向变形并控制滚珠数,有助于减小应力提高寿命。该研究结果为柔性轴承的设计提供了参考。