曲线油槽的车削方法

<正> 在机械传动中有许多高速转动轴和转动套由于转速高,需要有足够的润滑能力,否则在高速运转过程中容易出现“抢死”现象,从而发生机械故障和设备事故。为了解决这方面的问题,在高速转动轴或套里通常设计出一条或多条不完整螺距的螺旋形油槽,来保证转动轴及套更好的润滑。油槽可以看作是大螺距螺旋槽的一部分。     

油槽铣

我厂生产的 x 2010、 x 2012龙门铣床工作台导轨面上的润滑油槽(图1)过去是在镗床上加工的。加工时将工作台立放,用两块大弯板把工作台靠正,使加工面和镗头垂直。由于一个工件有三条油槽,这三条油槽又不在一个平面上,所以加工完一条油槽要吊装一次工件,这种加工方法很不方便,其缺点如下: 1.质量不好。按原设计要求,为使导轨润滑充分,油槽应加工成无死角的S形。因为用镗床加工S形油槽很困难,所以将油槽改成E形,润滑油在这样的油槽中流动不畅。 2.劳动强度大。由于三条油槽要一条一条地加工,并且在加工 x 2012工作台时,因工件长,机床行程不…     

标准与非标准螺距螺纹的判断、测量与加工方法刍议

螺纹是机械中用于连接、坚固、传动及传递位移的一种基本结构形式。在车床上车削螺纹，通常按照车床铭牌上所注螺距表(包括正常螺距和加大螺距)进行。随着科技的发展，螺纹的种类增多，产生了大导程多线螺杆、大导程多线蜗杆、大导程多线螺旋花键、大导程多线渐开线螺旋花键^[1]、双导程渐齿厚蜗杆^[2]、变导程螺杆、大导程不完整螺距螺纹^[3]、大导程螺旋槽和特殊螺纹等新型螺纹，有些螺纹的导程比车床铭牌上标示的最大螺距还大的多，采用传统加工方法很难加工。     

铣螺旋槽夹具

我厂生产的工业缝纫机轴类零件上有数种不同螺距和不同旋向的螺旋油槽.油槽的长度和位置均有尺寸要求。若在车床或铣床上用通常的方法加工均有不便。为此.我们设计了如图所示的夹具很好地完成了加工任务。现介绍如下:     

螺旋输送轴木模分扳制造计算分析

螺旋输送轴简称螺旋轴,是螺旋输送机上的重要零件,用来搅拌和输送物料。螺旋轴的几何形状复杂,根据工作性能要求,结构上有等螺距,变螺距及单头和多头等。轴壳形状也有圆台和圆柱的区别。这些都使得螺旋轴木模的加工工艺趋于复杂,加工难度增大。本文拟对上述结构,中大型木模分块叠合制造工艺及分板板块的计算方法进行分析讨论。一、单头等螺距螺旋轴螺旋轴木模制造方法,按铸造工艺一般有实样木模和落泥芯木模两种。小型螺旋轴实样木模采用整块木料,按螺旋轴外径做成圆柱形,然后划线,铲出叶片和轴壳。这种加工方法     

使用普通车床加工英制和公制螺旋类零件

为了满足越来越多的单件小批生产中英制和公制螺旋类零件的加工需求,详细阐述了如何利用普通车床和简便的加工方法解决此类问题,例如,这类零件的加工设备的选择、大导程螺距的测量和不完整螺距的计算方法,以及按螺纹的齿型车削各种螺纹、按螺纹不同牙形角和牙型加工螺纹、多线螺旋类零件的分线方法等。     

内孔油槽拉制工具的设计

汽车、拖拉机的许多村套内孔均有油槽。当油槽两端均允许出头，且又为螺旋形式（见图1），则可在车床上控大螺距走刀直接车出，但工人操作困难。当油槽两端不允许出头，如8字型（见图2）、双8字型（见图3）及0字型（见图4），则不可能直接在车床上挂大螺距走刀车出。对于以上油     

内螺纹镗头

对于某些无法在车床上加工的内螺纹,可在铣床或镗床上,用内螺纹镗头加工。内螺纹镗头的结构及工作原理如图所示。在机床导轨或台面上装一靠铁,用以固定拨杆20。当插销机构12的插销插入连接平盘13的孔内时,由于拨杆20固定,螺母8不能转动。刀架轴2通过柱销3使之旋转,并以螺旋付螺距作轴向移动。若在滑动刀架15上紧固一刀杆16与螺纹刀头,就可按所选螺旋付螺距加工内螺纹。     

内孔8字型油槽的加工

在工程机械上,许多轴套类零件的内孔中均设有油槽,且油槽型式往往为8字或双8字型(见图1)。当油槽两端允许出头时,可在车床上用加大螺距法加工；若两端不允许出头时,则不能在车床上直接车出,可借助由曲柄滑块机构组成的工装(见图2)在车床上来完成。     

用C620-1车床加工特殊螺纹和螺旋油槽

普通车床因受传动比限制.只能加工机床铭牌上标出的或挂轮搭配出的螺纹,若加工非标准螺纹,必须制做专用挂轮。我们在实践中不断探索,成功地采用了走刀杠传动齿条的方法,解决了特殊螺纹和螺旋形油槽的加工。采用走刀杠传动齿条方法,首先要了解C620-1车床主轴转速、螺距、走刀量之问的变化关系。车螺纹时,对于正常螺距,手柄不在增倍机构上,走刀量可选择机床铭牌上     

扩大螺距车削及降速方法

洛拖修造分厂,承担全厂备件制造和兄弟厂难度大、精度高、形状复杂、螺距大的螺杆及螺旋形油槽的加工任务。按C620-1和C620车床铭牌规定的最大螺距为192毫米。一般来说,车工师傅都是按机床说明书和机床铭牌规定的范围加工的。遇到铭牌以外的     

变螺距内锥螺旋叶片的制造

我厂加工一种特殊螺旋轴(见图1),螺旋轴底径是外锥形,在外锥上的螺旋叶片的螺距不等,这就需要加工10种不相同的特殊螺旋叶片。如按一般的方法加工,不仅生产周期长,成本高,而且制造误差较大,难以达到产品图纸要求。我厂采用正螺旋面的简便计算法与渐开线作图法相结合求作展开图,用5t吊车将螺旋叶片拉制成形,解决了这一制造难题,现介绍如下。     

车削非标准大导程螺旋零件的挂轮计算

当前 ,非标准大导程螺旋类零件日益增多 ,有厂家来咨询 6线螺纹、导程为 70 7.4mm螺旋零件车削加工时挂轮的计算。常规大导程计算和加工的文献 ,多数采用复式挂轮的方法解决。而我国生产的普通车床 ,加工螺纹用的是单式挂轮 ,改复式挂轮 ,要做专用挂轮 ,既麻烦 ,又不经济。凭我们多年经验 ,C62 0 - 1车床加工螺距的包容量最大 ,螺距大 (可见C62 0 - 1车床说明书 ) ,因此可用 C62 0 - 1车床备有的挂轮 ,计算出加工 70 7.4mm导程的单式挂轮。一般 ,在车床加工非标准 (特殊 )螺纹的挂轮计算方法有以下几种 ,介绍如下 :1 .采用组合车床原挂轮…     

滑动轴承多种油槽的成组加工机床

一、本机床的作用和意义图1所示零件是汽车绞盘机上使用的粉末冶金滑动轴承,生产方式系小批量生产。在这些零件的内孔表面上分别具有三种不同类型的油槽:①圆环油槽,②螺旋八字油槽,③圆环——螺旋八字油槽。它们是怎样被加工出来的呢?按传统工艺     

车削非标准螺距的挂轮计算

在普通车床上车削螺纹时，特别是车削一些特殊螺距的螺纹，仅靠机床铭牌上的螺距已不能满足实际加工要求。本文介绍简便的改造挂轮箱中挂轮齿数的计算方法，以解决特殊螺距的车创加工问题。按照常规都是需配置4个新挂轮的方法，本文所述的是按车床铭牌只要更换其中1个挂轮（主动轮或被动轮），最多制造2个挂轮来加工特殊螺纹的方法。一、更换主动轮当加工在车床铭牌上查不到的螺距时，首先，可采用只更换主动挂轮来解决，其公式为：式中PI——车床铭牌上预选的一个标准螺距P——图样要求的螺距Z二——挂轮中原主动挂轮齿数Zf——新更换的…     

水轮机轴承体油槽的拉削工具

水轮机轴承体内孔壁上设计有 4条螺旋形的油槽 ,油槽的质量直接影响到水轮机轴承的润滑效果和使用寿命。由于油槽螺旋升角大 ,油槽剖面形状复杂 (见图 1 ) ,是我公司加工中的一道难题。图 1　轴承体零件图近年来 ,曾设计在镗床上用拉削油槽工具拉削油槽 ,但由于拉削工具的轴心线与工件轴心线的同轴度差 ,使拉削余量不均 ,因而导致拉削中刀具发生颤动 ,拉削出来的油槽深浅不一 ,表面粗糙度大 ,达不到要求。因此 ,一度曾要求产品设计降低油槽精度 ,改用手工剃削油槽 ,不仅工作量大 ( 4条油槽需要 1 1 2个工时才能完成 ) ,且由于加工的不连续性…     

车削非标准螺距的挂轮计算

山西读者李光来信说，希望本刊介绍有关特殊螺距的加工经验。车削螺纹仅靠机床铭牌上的螺距已远远不能满足要求，特别是非标准螺距的螺纹，是机械加工中的难题。本文介绍简便的注轮计算方法，可解决非标准螺距的车削加工问题。一、更换主动论在车床铭牌上查不到的螺距，若是整数或小数位数不多的螺距，可采用更换主动轮来解决，其公式为：式中T──车床铭牌的螺距T1──图纸要求的螺距A──挂轮中原主动轮齿数A1──新主动轮齿数证明如下：原注轮系中的传动比为i＝A／B，新传动比为：i1＝A1／B1式中B──原被动轮齿数B1──新被动轮齿数…     

挂轮表的巧妙选用

在万能铣床上加工螺旋槽时,常借助挂轮表选取挂轮。可是,有的机床丝杠螺距或分度头传动比与挂轮表的制表条件不一致,就不能用挂轮表选取挂轮。这里介绍一种巧用挂轮表选取挂轮的方法,使之仍可查表选取挂轮。方法如下: 先用下述公式计算出查表用的修正导程L_1,再按     

变螺距变底径螺杆的四轴数控编程

本文讨论的螺杆,其螺距按公式曲线变化,螺旋槽底为圆锥,螺旋槽变化复杂,加工难度大。经过研究,笔者探索出了一条加工此类螺杆的便捷、可靠、高效的工艺方案。这套工艺方案用SIEMENS NX 8.5进行加工建模,编制四轴数控程序;用Vericut对数控程序进行精确仿真;仿真无误后在四轴加工中心上实际加工。该工艺方案经实践证明生产效率、可靠性和加工精度均令用户满意。     

减速皮带轮

为了适应某种特殊工艺要求,如在普通车床上切削大螺距螺纹,切削軸套斜油槽或较大幅度地降低动力头转速等,用减速皮带轮是比较便当的。这既不需改变原设备的结构和性能,又能达到某种应急要求(随时可以复原)。下目是具有行星齿轮机构的减速皮带轮传动示意图。H是皮带轮,1、2、3和4是圆柱齿轮,动力从皮带轮H传入,由齿轮4输给机床主轴,其速比按公式(1)计算