自动变速器油泵螺钉拧紧力矩的分析与应用

自动变速器油泵自身的装配及在变速器中的安装都需通过螺钉、螺栓等螺纹紧固件实现,其中,螺钉的拧紧力矩会对油泵的性能产生重要影响,针对油泵自身装配时螺钉的拧紧力矩展开研究.通过计算,确定螺钉连接需要的拧紧力矩,再选择合适的方法进行拧紧,同时对拧紧力矩进行检测,最终为油泵生产中螺钉的应用提供重要依据.     

凸轮轴齿轮拧紧螺栓断裂分析

通过宏观检查、理化检验、装配螺栓拧紧力矩的计算及调查,确定了某型发动机凸轮轴齿轮拧紧螺栓的断裂原因。结果表明：螺栓装配时拧紧力矩过大,远远超过螺栓最大许用拧紧力矩,使螺栓受到了剪切破坏,发动机高速运转下进而受到振动、拉伸等应力作用下最终导致断裂。     

力矩控制在雷达装配中的应用

通过适当的拧紧力矩来控制螺纹装配预紧力是一项重要的装配技术,也是机械装配中的难点.我国在力矩控制方面虽然开展了一些研究,但现有的大部分拧紧力矩标准主要从螺栓强度等级角度列出了力矩数值表,并没有从应用对象、被连接件角度考虑力矩的控制量.文中梳理了雷达装配过程中力矩控制应用的需求对象,讨论了力矩控制工程应用理论基础和力矩确定原则.     

发动机冷却液温度传感器扭矩不达标故障研究及优化

某型号发动机冷却液温度传感器的密封方式采用复合材质垫片密封,基于扭矩-转角法进行拧紧,目标力矩设计为22N·m,监控转角限制为68°,在发动机装配线试生产时出现批量拧紧力矩不达标故障,拧紧曲线显示,传感器在监控转角内拧紧力矩达不到目标力矩,导致拧紧机报警。经过扭矩试验和面压试验研究,找到故障原因是垫片摩擦系数过低或拧紧力矩过大。提出三个优化方案：优化复合垫片、更改铝垫片和降低安装力矩,通过验证三个方案均可有效解决基于扭矩-转角法传感器拧紧力矩不达标的故障。     

伺服机构蓄压器壳体活塞精密对中装配技术研究

针对目前大尺寸高精度伺服机构蓄压器壳体和活塞存在的手工装配困难问题,对高精度尺寸测量、轴线自动调整、柔性夹具等方面进行了研究。设计了一种自动对中装配设备,利用双向测头测量了壳体内壁和活塞外壁尺寸,减小了测量误差,以带锁紧机构的球绞实现了被动柔性,使用闭环控制的精密X-Y滑台和柔性夹具共同实现了轴线的自动调整,利用研制的对中装配设备进行了实物装配测试。研究结果表明:该设备能实现大尺寸蓄压器壳体和活塞的高精度对中装配,可以有效地减小装配过程中的侧向受力从而避免了切损密封圈或壳体内壁划伤,并能实时记录装配过程数据。     

汽车轮毂制动盘螺母拧紧系统的问题分析与处理

汽车轮毂制动盘螺母拧紧是在乘用车总装车间半桥生产线上的关键环节,其核心就是能完成制动盘螺母自动拧紧和拆卸的拧紧轴。本文结合实际的市场项目,通过对拧紧设备前后生产工位工艺的研究,并结合此工位的螺母拧紧和拆卸技术要求,研究设计专用伺服拧紧系统,对拧紧系统工作过程中设备本体出现的问题进行分析,并提供可行的解决方案。     

螺栓预紧力测量装置的设计与应用

市面销售的M5、M6螺栓拧紧测量设备仅能测量拧紧扭矩且价格昂贵,针对该现状,研发螺栓预紧力测量装置。该装置包括:安装板、压力块、内螺纹柱、压力传感器、连接螺栓。将该装置应用于螺栓拧紧过程的监控,实现了对拧紧扭矩和预紧力的同时检测,实时调整设备的拧紧扭矩,使得螺栓装配预紧力达到设计要求。测量装置为螺栓连接,易损件互换性强;结构设计精巧,仅用市面销售的普通压力传感器即能达到预紧力测量要求,成本低廉。该装置特别适合于有M5、M6螺栓装配的小微制造企业采用。     

电控螺栓拧紧机在推土机组装中的应用

正每台推土机有几千个零件,大多采用螺栓紧固方法进行装配,如何将其螺栓拧到"最紧"的程度是一个非常模糊的概念。在整机装配中,按照装配顺序由不同的人在不同的时间里完成螺栓拧紧工作,如何有效控制螺栓拧紧程度并使拧紧力矩达到最佳,成为机械行业十分关注的课题。采用电动螺栓拧紧机紧固螺栓,是控制螺栓拧紧程度、使螺栓拧紧力矩达到最佳的专用工具。本文以拧紧推土机前机罩螺栓为例,介绍电控螺栓拧紧机在推土机组装中的应用。     

主减速器主动锥齿轮凸缘螺母拧紧力矩试验研究

针对不同型号的汽车驱动桥主减速器主动锥齿轮凸缘螺母拧紧装配,利用专用的检测仪器,对拧紧力矩与所产生主动锥齿轮拉伸应力对应关系的测定,最终确定合适的拧紧扭矩.     

基于工位制的快速装配自动化焊接站

通过对工位制快速装配技术的深入研究,以某型转向架构架焊接部件为研究对象,开发了一套适于转向架构架部件的快速装配自动化焊接站。该工作站能够实现转向架构架焊接部件基于工位制的自动装配与焊接,装配精度达到0.5mm。工作站具有在线检测装配质量、实时反馈现场生产状态信息的功能,实现构架的自动化、信息化、节拍化生产。     

车身多工位装配系统可靠性评估与维护策略研究

针对车身多工位装配系统夹具的衰退过程,提出了夹具元件磨损、来料零件偏差以及定位元件配合公差等多因素集成影响下的车身装配系统可靠性评估方法。在给定车身波动阈值条件下,提出了基于可靠性模型的多工位夹具部件的动态维护策略。通过一个四工位薄板件装配案例对所提方法进行了应用验证,为夹具系统维护与车身尺寸质量控制提供了理论指导。     

自动拧紧系统在电机控制器生产线上的应用

通过分析电机控制器装配过程的螺钉拧紧工艺需求、质量控制信息采集与追溯的需求,对其装配自动化生产线的螺钉拧紧工作站进行了设计,根据螺钉拧紧技术重点对螺钉枪、送钉装置等进行了设计选型,结合工厂的MES系统,对螺钉拧紧力矩值采集的进行了应用设计,对实际应用效果进行了测试验证。对类似产品装配生产过程的自动化设计具有参考意义。     

汽车发动机曲轴生产工艺探讨

正本文介绍了当前汽车领域发动机工厂曲轴线生产工艺,介绍了曲轴的结构组成及在发动机装配过程中的重要作用,并对曲轴生产过程中重要工位工艺进行分析探讨。曲轴是发动机最重要的部件之一,它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力,传给底盘的传动机构;同时,驱动配气机构和其他辅助装置,如风扇、水泵、发电机等。工作时,曲轴承受连杆传来的力,并由此造成绕其本身轴线的力矩,受力大而且受力     

基于模型设计的飞机装配检测技术分析

基于模型设计(Model Based Design,MBD)已经广泛地应用于民用飞机产业,与之相适应的装配检测技术也被研究和应用.分析了国内外数字化装配技术应用的方向和特征,提出了适用于数字化装配过程的检测技术在飞机装配工艺分析、检测设备比较的工程应用方案.提出了工程应用方案中数字化检测清单、大部件测量技术、大部件测量技术的应用要素.     

发动机活塞连杆拧紧的自动化工艺设计

说明了发动机装配线活塞连杆拧紧的自动化工艺设计的原由,详细介绍了改造后的自动拧紧设备的构造及特点,描述了具体的工作过程。活塞连杆的拧紧由之前的人工用双轴拧紧枪拧紧改为全自动的4轴拧紧设备,自动切换不同机型的拧紧程序,拧紧过程中依靠设备保证其拧紧的平稳性,有效地消除了因人工操作而导致的质量隐患,同时对螺栓的角度进行了监控,起到了监控螺栓拉伸的作用,提高了拧紧效率及在线质量控制能力。     

力矩-转角拧紧工艺在改进发动机机匣装配质量的应用研究

螺栓连接是发动机机匣装配的重要连接方式,其装配质量直接影响发动机的性能与试车安全。分析了紧固件力矩-转角法相对于传统力矩控制法的优越性,然后开展了某型发动机机匣装配应用力矩-转角拧紧工艺效果验证,论证了该工艺能够改善发动机机匣的装配质量。     

轨道车辆裙底板装配在线检测系统的研究

针对轨道车辆裙板底板装配过程中采用拧紧机进行拧紧操作存在的缺陷,设计了一种轨道车辆裙板底板装配在线检测系统,系统包含裙板底板位置信息识别模块、装配作业在线检测模块及数据存储和分析模块,采用该检测系统可有效解决拧紧遗漏、扭矩错误、重复拧紧、拧紧过程不连续等问题,并可对装配数据进行存储与分析,保证出厂车辆的装配质量。实验表明,系统能够监控裙板底板装配过程,对出现的问题进行准确实时地报警,并查询和分析历史装配记录,符合工况要求。     

制动盘螺栓拧紧设备的开发与运用

分析了现有螺栓拧紧方式的种类和优缺点,并结合现有制动盘螺栓拧紧设备的不足和缺陷,全面设计了一套新型的螺栓拧紧非标设备。该设备具有输出扭矩范围大,扭矩精度高等特点,同时通过6轴和单轴拧紧、组装工位集成、螺栓拧紧程序化等3大功能的设计,提高了制动盘组装的生产效率、组装精度以及设备的通用性,提高了运用的可行性。     

汽车前后桥U型螺栓智能螺纹装配系统的研发与应用

针对目前国内汽车底盘前、后桥U型螺栓拧紧设备兼容性差、实际控制精度低、中心距调整费时费力、拧紧力矩不均衡等问题,开发了一种角度及中心距可自调式四轴前后桥U型螺栓螺纹装配系统,为广大汽车制造商提高了设备兼容性、利用率、控制精度和装配质量,也大大降低了劳动强度和生产制造成本。该项目的设计思路解决了结构复杂的螺纹装配问题,对拧紧机三维变距方式进行了创新、探索,填补了国内外空白,获得发明专利一项。     

高功率发动机活塞冷却喷油嘴安装位置检具的设计与制造

针对高功率发动机活塞冷却喷嘴照相检测设备无备用方案,通过对高功率发动机活塞冷却喷嘴的零件尺寸和安装工艺研究,设计与制造高功率发动机活塞冷却喷嘴位置的备用检测检具,从而降低相机故障后发动机喷油嘴的返修率,提高发动机的装配质量,减少由于设备故障带来的产量丢失。