液压机液压缸改造研究

针对开滦某公司液压机使用过程中液压缸出现故障的情况,借助有限元软件,进行静力学分析,探寻液压缸出现故障的原因。依据液压机设计理论,确定液压缸结构优化设计变量数目,建立液压缸缸体的参数化分析模型,分析各设计变量对液压缸缸体优化结果的影响规律,明确缸体的最优设计参数。考虑生产的实际需要,在综合分析比较的基础上,提出优化设计和优化改进两套缸体改造方案。研究结果为该公司液压机改造方案的具体实施奠定理论基础。     

轧机AGC伺服液压缸结构优化探讨

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析,对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究,并且用ANSYS对其进行了有限元分析,突破了常用的增大伺服液压缸底部圆弧半径等思维,提出了一种新的改进方案,即将缸体底部的圆弧变为倒角,适当调整倒角的尺寸,使得工作状态变得更加安全和可靠,分析了各个参数对最大应力的影响状况,并选择了最佳参数,使AGC液压缸处于较好的工作状况结构,优化后的结构应力明显减小,满足工作要求。     

AGC伺服液压缸结构优化

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析,对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究。首先使用Solidworks对缸体进行建模,并对缸体外径和底部厚底进行参数化设置,用ANSYS对其进行了有限元三维优化分析,选择出较佳的参数模型,再次对底部倒圆角和倒斜角进行参数化设置,且用ANSYS有限元分析,比较两者优化的结果,选择较佳的优化方案。最终优化方案相比原始优化方案,不仅节约材料成本,而且结构应力也明显减小,满足工作需求。     

基于ANSYS的可调行程液压缸的活塞杆有限元分析及优化

以可调行程液压缸的活塞杆为研究对象,针对其结构特点对液压缸整体性能的影响,利用ANSYS软件建立活塞杆的有限元模型。通过分析可调行程液压缸的工作情况,得到受力最大的工作位置,对此位置进行静力与疲劳分析,校核活塞杆的屈服强度,得到了活塞杆的应力云、变形和寿命分布云图,分析得到活塞杆的薄弱部位。根据有限元分析结果,对活塞杆进行了结构优化与改进,再对优化后的活塞杆进行分析。结果表明优化后的活塞杆特性有显著的提高。     

2800mm中板轧机主液压缸结构优化

本文是对２８００ｍｍ中板轧机φ１４００ｍｍ内径的主液压缸进行了结构优化，采用ＡＮＳＹＳ软件程序解决了常规计算很难解决的缸体变形后保证密封圈在最大允许变形量为０．１ｍｍ时不渗油的近似解，为该产品设计了液压缸最佳参数。     

起重机受力优化及液压系统设计

为了得到液压缸对吊臂最小的最大推力等,对起重机的受力进行优化。在吊臂受力分析的基础上,先优化确定液压缸对吊臂最小的最大推力,再优化确定其它铰链的受力和液压缸最小的最大油压。采用二次优化的方法可得液压缸对吊臂最小的最大推力,即先优化得到液压缸与吊臂连接的铰链的最大水平偏距;再优化得液压缸对吊臂的最大推力。其结果表明:液压缸与吊臂连接的铰链在最大水平偏距时,液压缸对吊臂的最大推力最小,相应的液压缸的最大油压最小。     

液压冲床液压缸结构的分析和改进方案

从液压机的使用、原理和组成出发,介绍了液压冲床液压缸的组成以及大体的制造状况和材料要求.以焊接式液压缸作为分析对象,利用ANSYS对其缸体进行应力分析,根据其应力分布情况,设计出相应的改进方式.     

厚壁液压缸缸体强度计算比较

(一) 液压缸是液压传动中的关键部件,在中高压液压系统中都应用厚壁液压缸。设计时需要计算缸体壁厚和校核简体内壁上的最大合成应力。至今,缸体强度的计算都是取远离缸底和法兰端的筒体部份,按厚壁圆筒的强度理论进行计算的。可是,在很多文献中,有的推荐采用第二强度理论(最大延伸变形理论),     

液压缸弹性变形研究

对法兰支撑液压缸进行了受力分析,通过理论推导,得出液压缸缸体在高压液体的作用下产生的径向弹性变形公式,将100 MN油压机液压缸的设计参数带入公式,计算缸体的径向弹性变形量,并通过有限元分析,对理论计算的结果进行验证。     

剪叉式钢卷小车升降机构的分析与优化研究

针对剪叉式钢卷小车在升降过程中存在液压缸最大推力偏大、液压系统工作压力偏高的问题,构建了升降机构力学模型,并进行了理论力学分析,建立液压缸最大推力和其安装位置参数之间的函数关系,提出了以减小液压缸最大推力的最优化算法,在最优化数学建模过程中又引入了两级液压缸的新型设计,最后利用Matlab软件进行了优化计算,运用Solid Works三维软件建模检查了无干涉情况。研究结果表明,液压缸最大推力降低了40%,从而验证了优化的有效性,为同类型结构优化设计提供了一定的理论参考。     

一次液压锤液压系统故障的分析

通过对 10 0 kg·m液压模锻锤的结构原理进行分析 ,指出了某次液压系统故障的原因     

液压传动系统故障分析方法

液压传动系统可视性差，故障难以查找。本文以液压泵气穴故障分析为例，总结了液压传动系统故障分析的一般方法。     

液压油对液压系统副作用分析

依据液压油变劣的特征，分析了外界环境对液压油性能影响的原因，阐述了液压油对液压系统的副作用，并提出改善措施。     

基于AMESim的液压绞车液压系统研究

液压系统是液压绞车的重要组成部分。液压绞车的液压驱动系统可分为开式系统和闭式系统,开式系统具有结构简单、价格低廉、维修容易等优点。运用AMES im软件对开式液压系统性能进行分析,通过改变系统参数得到不同系统参数对系统性能的影响。     

新型电动堆垛机液压系统的设计

对一种新型电动堆垛机液压系统的设计进行了探讨,通过采用升降液压缸与货叉伸缩液压缸并联的方法以及手动液压控制阀和电磁阀的有机组合,使该液压系统实现升降和货叉伸缩的功能。通过对2种可行的液压系统方案分析比较,最终确定一种最优的方案进行设计试制,取得了满意的效果。     

液力偶合器更换油管对液压系统的影响分析

针对更换油管对液力偶合器液压系统造成的影响,进行了液力偶合器液压系统分析,将问题简化为油管更换对压力调节阀入口压力和出口压力的影响。通过对压力调节阀、旁通阀等非标准阀等效建模,建立了液力偶合器液压系统AMESim仿真模型,分析获得的结果是油管更换后压力调节阀入口压力和出口压力均稍有降低,但可忽略不计,满足液力偶合器使用要求。实船更换油管后,压力调节阀入口压力和出口压力均没有变化,液力偶合器所有功能均能正常实现,验证了仿真分析的正确性。     

高速液压弹射实验装置中高速液压缸的设计

本文根据液压缸压杆稳定性计算理论及同步性，确定了高速液压缸的主要尺寸，并对同步性进行了验算；根据高速运动的特点，设计了一种高速密封结构，最后对设计结构进行仿真。校核和仿真结果表明，这种同步液压缸设计是合理可行的。     

一种新型预节流双向液压锁

在工程机械和起重运输机械的支臂或支腿液压回路中,普遍采用液压锁,文章指出了传统液压锁在工作中的缺陷与不足,并在此基础上研制了一种新颖的预节流双向液压锁。     

液压泵的设计和运行

本文从液压泵相关液压油路的设计、液压泵的安装、液压泵的运行三个方面介绍液压泵在设计和运行中的注意事项,对液压泵的正确使用有一定的指导意义。     

300MN模锻水压机提升管道液压冲击仿真分析

针对300MN模锻水压机加压.提升过程中提升管道液压冲击较大的问题,建立水压机水路系统的AMESim仿真模型,设定加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间t为1、0.5、0.3、0.1s,仿真分析提升管道中液压冲击值为27.8、89.6、100.5、146.8bar,并得出加压一提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间、提升管道压力、以及工作缸压力之间的关系.分析结果表明:加压-提升过程主分配器轴角度由170°～5°的变化时间缩短将使工作缸卸压不充分,引起提升管道较大的液压冲击.