一种保证分组装配零件数量均衡的新方案

分组装配是一种用较低精度的零件实现高装配精度的方法。传统的分组装配方法常用某些组内相配零件数量不均衡而导致剩余零件增加。为使分组装配中剩余零件为最少，提出一种新的分组算法。在此基础上发展了一种保证分组装配零件数量均衡的新方法。     

GT—CAPP系统中定性与定旺相结合的零件分组新方法

本文对水泥机械回转体类零件，在ＧＴ－ＣＡＰＰ系统开发中，提出定性与定量相结合的零件分组新方法，使零件分组更趋合理。     

非序聚类分析算法在派生式CAPP系统中的应用及实现

利用零件的相似性原理对零件分组是派生式CAPP系统的重要内容，对零件的分组是否合理，直接影响到派生式CAPP系统能否正常运行。阐述了排序聚类分析算法在生产流程分析法中的工作原理，分析了利用该算法实现零件分组的实现过程，并用示例验证了该算法。     

板类零件分组下料优化研究

针对金属结构件生产过程中板类零件大规模集中下料问题,一种基于工艺与形状特征的下料零件分组下料优化方法被提出。该方法首先将待下料零件按材质、板厚及加工工艺相似性进行分组,然后构建一种能够描述零件形状特征的零件特征矩阵,并设计一种人工神经网络算法求解该零件特征矩阵与零件分组之间的映射关系,根据这种映射关系对待下料零件进一步分组。通过对零件分组下料优化,可以提高零部件的齐套性、降低在制品数量,并且能够有效解决排料效率和材料利用率相互矛盾的问题。最后通过实例验证了该方法的有效性。     

排序聚类分析算法在派生式CAPP系统中的应用及实现

利用零件的相似性原理对零件分组是派生式CAPP系统的重要内容,对零件的分组是否合理,直接影响到派生式CAPP系统能否正常运行。阐述了排序聚类分析算法在生产流程分析法中的工作原理,分析了利用该算法实现零件分组的实现过程,并用示例验证了该算法。     

支持多任务集中下料的零件分组优化方法

在多任务集中下料中,针对算法在处理大规模零件下料问题时易陷入时间效率和材料利用率矛盾的问题,提出基于下料零件样本的分组优化方法。该方法首先利用零件样本完成大部分待下料零件的过滤分组,将形成的零件球体中心作为初始聚类中心,对余下的零件进行硬C均值聚类;然后基于零件下料配合特征将零件相似组重组为若干个分组,在优化中根据各组材料利用率对零件的组间分布进行动态修正,合并各组优化结果,得到原问题的下料方案。基于该方法开发了一种条材优化下料系统,实际应用表明,相对于没有零件样本参与的随机分组优化,该方法在处理多任务集中下料时可以获得更优更稳定的下料方案。     

制造单元设计神经网络方法的研究

制造单元的形成是指把零件分零件族，并相应地把机床分成单元，从计算的观点来看，机床零件分组本质上是NP问题，本文讨论了两种神经网络在制造单元设计中的应用及其实例仿真比较。     

基于Witness仿真软件的分组装配适配率预测

分组装配技术是一种对按经济加工精度设定配合尺寸公差,对完工后的配合尺寸检测、分组、同组号零件装配的方法。基于不同理论的分组方法都是在保证装配精度的前提下,以较低制造成本获得预期的适配率。在讨论等批量配合零件统计分组装配技术的基础上,提出了一种根据配合零件批的统计参数采用Witness仿真软件对分组装配适配率进行预测的方法,并据此来确定投入加工的配合零件批的数量,从而为编制生产计划提供了指导。     

用尺寸链理论确定分组尺寸

在零件装配过程中,对于精密配合零件,要求有一定的配合间隙(过盈)。为了保证配合间隙(过盈),降低制造成本,在实际工作中,常常采用分组装配法。装配间隙(过盈)与相关零件的配合尺寸有关。因此,当配合间隙(过盈)确定后,装配前零件的孔、轴的分组尺寸就至关重要。本文介绍怎样利用尺寸链理论来确定装配前零件的孔、轴分组尺寸。     

从部件装配精度反求零件的尺寸精度

针对1个企业现行生产产品中1个零件合格率低的实际情况，利用部件的装配关系，以保证装配精度为前提，解算装配尺寸链，反求零件的尺寸精度，使零件能经济合理地加工出来，并采用分组装配法，保证部件的装配精度，大大提高了产品的合格率和经济效益。     

自动车床通用凸轮的成组技术

用自动车床加工多品种、中小批量的产品时,需对每个零件,编制一份工艺规程,设计一份工装,制造一套专用凸轮,其工作量相当繁重,零件成本也相当高;有些工厂就采用普通车床加工这些零件,当然这是落后的方法。为了改善这两种生产工艺,提高经济效益,经过不断摸索,我们推广应用了先进的成组技术,取得了良好的效果。现就有关行业(仪器、仪表、无线电设备等)中,广泛应用的单轴纵切自动车床通用凸轮成组零件的设计,谈谈我们的经验,供大家参考。一、自动车床加工零件的两种分组方法根据我厂零件类别,单轴纵切自动车床所加工零件的分组方法,基本上有下列两种: 1.短小件分组法这种分组法是按零件最大外径相同或相近,外形     

成组技术在现代制造业中的应用研究

通过对小批量生产组织模式的对比，介绍成组技术的概念和基本原理，并通过零件分组方法的提出，从产品设计、制造及生产管理等方面简述成组技术在现代制造业中的应用。     

用尺寸链原理确定分组装配尺寸

在机器装配过程中,对于精密配合的零件,都要求有一定的配合间隙(过盈)。为了既能保证配合间隙(过盈),又能降低制造成本,在实际工作中,经常采用分组装配法。装配间隙(过盈)与相关零件的配合尺寸有关,因此,当配合间隙(过盈)确定后,关键是确定孔轴的分组尺寸。本文介绍用尺寸链原理来确定装配前零件的孔轴分组尺寸。     

自动化加工设备的刀具分组分配方法

在自动化加工系统中,根据零件的加工工艺过程要求和作业计划给各个加工设备分配刀具是刀具管理的重要内容.提出一种基于经验和知识判断算法的启发式刀具分组分配算法.该方法将加工系统所要加工的零件和所要使用的刀具同时进行分组,对每组零件配备一组刀具,从而减少了加工系统的刀具库存量和配送、安装、调整次数.     

基于GT的数控车削加工程序编制系统

传统的针对小批量生产的组织模式存在一些矛盾，如生产计划、组织管理复杂化；零件从授料到加工完成的总生产时间较长，生产准备工作量大；产量小，使得先进制造技术的应用受到限制。而数控加工的出现适应了这种单件小批量的生产形式，但如果对每一个加工零件进行编程、输入、调试，工作量大，显得非常烦琐，而不利于生产效率的提高，也对操作者的要求高。基于这种现象，利用针对数控车床的加工对象，按照GT原理，对零件进行分类、分组，构建复合特征零件，针对特征零件编制成组工艺，依据成组工艺，编制数控加工程序．构建基于GT的数控车削加工程序编制系统．     

固定调整法中补偿环尺寸的极值解算方法

固定调整法中,放大相关零件公差,使零件容易加工,通过选用不同尺寸的补偿件,来保证机器的装配精度.确定补偿件的分组数及其尺寸是固定调整法的关键.根据固定调整法的特点,探讨了补偿环的分组原理,给出了补偿环的分组计算方法.在确定补偿环分组数后,将不包含补偿环在内的其他零件装配,得到实际封闭环.然后按照分组数对实际封闭环直接分组,将分组尺寸、要求的封闭环和补偿环构成简单的三环尺寸链,可使用尺寸链竖式解算方法,确定补偿环各组尺寸,并在实际装配尺寸与补偿尺寸间建立对应关系.提出的方法可以使固定调整法的计算过程得以简化并更加直观,并给出了实例说明.     

基于人工神经网络的零件族智能搜索算法

采用生产流程分析法对零件分组时,通常难以为新零件确定所属零件族,故提出了基于神经网络的零件族智能搜索算法。该方法将工艺与零件族的关系转化为零件编码与零件族之间的关系,基于现有零件的编码、工艺过程和零件族划分情况,用神经网络构建零件编码与零件族之间的智能非线性映射模型,从而实现新零件的零件族智能搜索。给出了算法的基本原理、神经网络设计和训练过程,并结合实例验证了算法的可行性和有效性。     

成组夹具的设计与应用

成组技术是近年来国内外机械制造领域内得到迅速发展的一种作业方式。而成组夹具则是按成组技术原理，在零件分组的基础上，针对一组（或几组）相似零件的一道（或几道）工序设计的夹具。它具有专用夹具的若干特点，又具有对工件特征在一定范围内变化的适应性。这在目前争夺国际市场，使产品不断升级换代，特别是能使产品多品种、中小批量生产得到大批量生产的效果上，有着不可比拟的优势。零件的分析与分组如某厂生产的交、直流电动机、发电机机壳，由于结构简单，采用１０号无缝钢管加工而成。此道工序为半精车内孔，其品种有１２种之多。…     

计算机辅助选择装配

机械产品用什么装配方法来达到规定的装配精度，怎样以较低的零件精度和最小的装配劳动量来达到装配精度，这是装配工艺的核心问题。在大批、大量生产情况下，对于装配精度要求较高的场合，如果应用互换法进行装配，则对组成零件的相关尺寸精度要求太高，常常给加工造成困难，增加生产制造成本，有时甚至难于做到。这时可以应用选择装配法，即将零件的相关尺寸精度降低到经济可行的程度，在装配时对零件进行挑选，选择合适的零件进行装配，最后达到规定的装配精度要求。一、现行选择装配法的问题选择装配法有直接选配法，分组选配法和复合选…     

成组技术在零件分类编码中的应用

为适应产品多样化时代要求零件分类编码,采用成组技术的方法将零件进行合理的分组,实现了产品设计、生产准备、工艺和生产管理工作的合理化和标准化。