筒管类铸钢件的铸造工艺

筒管类铸钢件一般有两种铸造方案,即直立浇注和水平浇注,可根据具体条件选用。 (1)直立浇注 铸件浇注时处于直立位置,在铸件顶部安放冒口进行补缩,自下而上顺序凝固,一般采用底注式或阶梯式两种浇注系统,只要合理选择浇注系统和冒口系统,就能够获得内部组织致密的合格铸件,但需要较大的冒口和补贴,其工艺     

对“平板类铸件倾斜浇注”的一点看法

本刊1986年第8期刊登的“平板类铸件的倾斜浇注”一文,指出在平板类铸件倾斜浇注的情况下,若将出气冒口置于最低处存在着较大的弊病,这点笔者表示赞同,但对文中所提出的将浇注位置放于最低处,却有不同的看法。笔者以为,将浇注位置及出气(或带补缩)冒口都放在最高处为佳。对平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,将内浇口置于最低处,虽能使金属液自下上溢,充型平稳(这对于易氧化、易吸气的金属液来说是较好的充型     

倾斜浇注在铸钢件上的应用

我厂生产的桥梁支座,是专供新线铁路架桥的配套产品。铸件轮廓尺寸:长为600～800mm,宽为300～450mm,厚为80～400mm,为板状体类型。 多年来一直采用平浇,用两个明冒口补缩,铸件仍有缩孔,废品率达8％以上。后改为倾斜7°～10°浇注,用一个圆柱型明顶冒口补缩(加盖铸钢覆盖剂)。冒口设在最高处,内浇口分两道从铸件下     

浇注高度简易报讯器

大型铸钢件的铸造工艺往往设计有两个注浇系统。一个是通过总浇口从铸件本体部位进入型腔的浇注系统,另一个是通过另一只总浇口从冒口部位进入明冒口的浇注系统。为了保证铸件质量,浇注工艺要求钢液浇到超过铸件本体以上一定高度时(一般高出本体15至20厘米)中断浇注,将钢包移至另一浇注系统继续浇注,直至浇满冒口(俗称冲冒口)。如果在冲冒口前的浇注过程中稍不留意,让钢水浇得过高(进入冲冒口的内浇口中),那么,     

基于DOE的大型下架体铸钢件铸造工艺优化研究

特大型旋回破碎机下架体铸件生产中产生大量的缩孔缩松缺陷,无法满足质量要求。经研究认为,该铸件产生的缩孔缺陷主要由铸件的内圈冒口类型、内圈和外圈冒口是否添加补贴及补贴类型、浇注温度等因素决定。采用Taguchi试验设计(Design of experiment,DOE)方法,以铸件缩孔体积最小和工艺出品率最高作为试验指标,以内圈冒口类型、内圈补贴、外圈补贴和浇注温度作为影响因子,设计L_9(3~4)正交试验方案,通过ProCAST软件对9组试验方案进行模拟并分析结果,获得了该铸件的最优铸造工艺为内圈用4个圆柱形发热冒口补缩、内圈和外圈均添加补贴、在1 560℃浇注。实际浇注验证结果表明,采用DOE法对该大型铸钢件的铸造工艺优化在最大程度上减少了缩孔缩松的产生,同时也提高了铸造工艺出品率。     

均衡凝固原则在铣镗床方滑枕中的应用

我厂生产的TK691 6A型方滑枕铸件 ,其轮廓尺寸为 40 0 0mm× 5 2 0mm× 5 0 0mm ,材质为HT3 0 0 ,最小壁厚为 2 5mm ,最大壁厚 1 2 0mm ,铸件重量为3 80 0kg,加工后要求无缩孔、缩松、气孔等缺陷 ,整个铸件要求组织致密 ,上下表面硬度均匀。1 原工艺及存在的问题方滑枕铸件原工艺如图 1所示 ,采用粘土砂干模造型、制芯。内浇道由一侧 40mm壁厚处引入 ,顶部放置足够的补缩冒口和出气冒口 ,底面厚大处放置石墨冷铁。在浇注条件均正常的情况下 ,品质一直不理想 ,常因冒口根部有非常严重的缩孔、缩松而报废 ,约占废品总数的 70 %。图 1　原工…     

采用倾斜浇注工艺解决箱体气孔缺陷

我厂生产的MM9825卡规磨床床身,重200kg,最大尺寸850×750×285mm,四周壁厚12mm,导轨厚度45mm。要求硬度HB190～250,,材质为HT250。该件属于箱体类铸件,上下表面均需机加工,结构复杂,共需8块砂芯。按一股常规工艺,应采用干型,水平浇注。上箱设置5个出气冒口     

平板类铸件的倾斜浇注

读了《机械工人》(热加工)1985年第6期上刊登的《热风花板的铸造工艺》一文后,本人根据铸造工艺理论及工作实践,对文中提出的在倾斜浇注时将直浇道置于高处、而将出气冒口置于低处的工艺方法持有不同的看法,感到有必要提出来探讨。平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,宜将浇口置于最低处,而将出气冒口安放于最高处。此种工艺方法有以下几点好处:第一,由于金属液由铸型底部注入,金属液自下上溢,充型平稳,可避免平浇时分散的薄层液流状态。     

采用出气冒口消除铸件顶面缺陷

一般来讲,铸件顶部较易产生孔眼等表面缺陷,形成原因复杂,是生产上带有普遍性的问题。对于大而薄的铸件,适当运用、设置出气冒口,能较好地解决上述铸件缺陷,是一个事半功倍的好办法。铸件顶部的金属液获得较高温度是气体逸出、渣子上浮的先决条件,而设置出气冒口则能满足这一需要,并能减弱气体对上箱铸型的涨力,减少表面缺陷。为了使出气冒口的金属液先于铸件凝固,生产     

道夫筒体铸造工艺的改进

道夫铸件是纺织机械上的关键零件,原浇注系统为底返雨淋,铸件顶部加环形冒口,废品率较高(35～40%),严重影响用户单位的生产。 1.铸件的结构和要求 (1)铸件外形尺寸φ718×1150mm,壁厚15mm,重300kg。 (2)外国为主要加工面,不允许有肉眼可见的孔洞(气孔、夹渣等),     

均衡凝固技术系列讲座——第五讲 压迫浇冒口系统(一)

压边浇冒口是浇口和冒口合为一体的一种浇注系统,其特点为: (1)由于冒口和铸件棱边以一个狭长的缝隙相连接,所以冒口的安放位置自然离开铸件的几何热节,冒口颈是真正的短、薄 宽,有利于石墨化膨胀。     

冒口设计与铸钢件质量

众所周知,冒口的主要作用是,在铸件顺序凝固的条件下,补偿铸件在凝固过程中的体积收缩,从而获得无缩孔、缩松铸件,其次是起出气和排除夹杂物的作用。冒口设计得过小,其危害性往往容易被人们认识。因为,在气割冒口或机加工后就能发现有缩孔、缩松存在;而冒口设计得过大,其危害性往往就被人们所忽视。有人认为,冒口大保险,其实并不完全如此。在保证铸件正常补缩的条件下,冒口过大其危害性并不亚于冒口过小,首先是浪     

减轻浇冒口重量的方法

在不影响铸件质量的情况下,尽量减轻浇冒口重量,是提高铁水利用率的一种有效办法。我厂将横浇口做成斜面,中部厚二端薄,胃口(出气用)上端的喇叭口取消,这样改进后估计在今年一年内我厂就可为国家节约生铁30吨。通过几个月的应用,到目前为止,铸件没有发生过什么不良现象。     

厚大飞轮铸件的无冒口铸造

长期以来,厚大飞轮铸件生产完全依赖大冒口和大冒口颈补缩工艺,存在如下问题: (1)工艺出品率低,由于选用的冒口体积过大,熔化浇注的铁液增加,造成原材料和能源的消耗增加 (2)冒口颈尺寸过大,清整打冒口时易掉肉,打磨费工时。 (3)冒口直接放在铸件热节部位,对铸件热节产     

铸钢件凝固过程的控制

为了防止铸钢件凝固过程中出现各种缺陷,尤其是缩孔、轴线缩松,保证铸件质量,必须对铸件凝固过程进行人为控制。铸钢件凝固可以归纳为两种方式,顺序凝固(又称方向性凝固)和同时凝固。根据铸钢件使用要求、材质和铸件结构情况确定了铸件采用何种凝固方式后,显然,冒口是控制凝固的重要措施。除此之外,还可以通过钢液引入型腔的方式、浇注工艺(浇注系统的形式、浇注温度、浇注速度、是否补浇等);利用“补贴”(铸件局部形状改变之增量或壁厚增厚量,有时     

基于冒口的250km/h高铁制动盘铸造工艺研究

为提高铸件成品率,对制动盘铸造工艺中冒口的形状、数量、位置、大小等进行了研究。提出改进冒口工艺的方案。采用Pro C A ST成功模拟出浇注过程。结果表明:六个腰形冒口安放在铸件热节位置,可以很好地观察到整个浇注流程中温度的变化过程,能够准确地预测缩松、缩孔的大小以及位置。铸件充型所需时间为15.8s左右,然后开始凝固,13968s之后铸件达到完全凝固。结果表明冒口的铸造工艺设计满足要求,成品率高、铸件质量得到优化。     

提高26P_1本体砂芯出砂性的方法

我车间生产的钻头26P_1本体,材质为低合金铸钢,铸件工艺见图。在铸件顶部设置一个明大冒口,以加强补缩,浇注温度为1540～1580℃。由图可知,2~#砂芯处铸件最大壁厚为108mm,最小壁厚为100mm,在浇注和冷却过程中,钢水对2~#砂芯影响较大。原来,我们采用桐油砂制2~#芯,     

均衡凝固技术系列讲座：第四讲 无冒口铸造工艺

一、无冒口铸造的基本原理 无冒口铸造的基本原理是利用浇注过程中的后补作用、浇注结束时浇注系统短期畅通的补缩作用和凝固过程中石墨化膨胀来补偿铁水冷却和凝固收缩,实现不专设补缩冒口的工艺。应该明确:无冒口并不意谓铸件不要补缩,更确切的讲,对铸件的某一部分的收缩和另一部分的膨胀,如果同时产生,且数量相     

阀盖铸钢件冒口设计的改进

铸钢件产品阀门的三大件:阀体、阀盖和闸板的铸造工艺设计大都采用普通暗冒口和冷铁等措施来获得致密的阀门铸件。工艺出品率一直比较低,在50％左右,而且缩松和砂眼时有发生,有时还比较严重。通过对阀盖铸件冒口设计的改进,在保证铸件质量和产品使用性能的前提下,工艺出品率有了明显的提高。 原阀盖铸造工艺见图1,一箱四件布置,两法兰相对,中间设置φ130mm×190mm普通暗冒口,阀盖小头设置φ85mm×130mm暗冒口。这一设置不仅工艺出品率低,只有53％,而且造型操作时冒口顶部容易露背砂,在CO_2硬化、表面烘干及浇注过程     

表干型厚大平面铸件铸造缺陷的消除

用表面干燥砂型铸造厚断面大平面铸件,容易产生表面夹砂、凹陷等铸造缺陷。我们在铸造压紧圈铸件时就出现了这种情况。铸件材质为HT20-40,轮廓尺寸内径为1200mm、外径为2000mm、高118mm,重量包括浇注系统为1.6(?)。铸件结构特点为厚断面大平面。采用表干型铸造,分型面