奥氏体不锈钢06Cr18Ni11Ti的锯切试验研究

通过金属材料锯切的理论分析和正交试验设计,对奥氏体不锈钢06Cr18Ni11Ti锯切时的单齿平均锯切力进行研究,建立了特定条件下的锯切力经验模型,为奥氏体不锈钢的锯切应用和工艺参数优化提供一定的参考.经显著性分析发现,进给时单齿切削量对锯切力的影响最为显著.     

奥氏体不锈钢06Cr18Ni11Ti的锯切试验研究

通过金属材料锯切的理论分析和正交试验设计,对奥氏体不锈钢06Cr18Ni11Ti锯切时的单齿平均锯切力进行研究,建立了特定条件下的锯切力经验模型,为奥氏体不锈钢的锯切应用和工艺参数优化提供一定的参考.经显著性分析发现,进给时单齿切削量对锯切力的影响最为显著.     

基于ABAQUS的不锈钢锯切仿真研究

基于ABAQUS建立了下料锯锯切304不锈钢的三维仿真模型,获得了应力、温度等在试验中不易直接测量的参数。分析了不同圆周速度和单齿进给量对平均锯切力的影响,并对平均锯切力的数值进行了试验验证。试验表明,平均锯切力随着圆周速度的增加而减小、单齿进给量的增加而增大,仿真值与试验值的最大误差为8.41%,在工程允许的范围之内。     

304奥氏体不锈钢锯切规律研究

金属圆锯片是常用的锯切工具之一,具有锯口小、效率高和无热影响区等特点,广泛应用于管、棒料的切断加工。304奥氏体不锈钢属于典型的难加工材料,其难加工特点给锯切加工带来了诸多困难。所以通过试验对金属圆锯片锯切304奥氏体不锈钢的切削规律进行研究,并对锯片几何参数进行优化,从而达到降低锯片磨损的目的。     

基于MSC.Marc锯切仿真的钢管锯切夹紧力研究

针对钢管锯切时夹紧力难以合理选择的问题,从钢管发生旋转等动作的源头锯切力进行了分析.根据钢管锯切特点,找出了钢管锯切最易发生移动、旋转的时刻.合理简化了锯切模型,利用有限元分析软件MSC.Marc仿真得到锯切力,为钢管锯切夹紧力的设定提供了理论依据.     

带锯锯切力数值仿真及工艺实验研究

对带锯进行了锯切仿真及工艺实验研究,分析了带锯齿形参数(如前角、后角、分齿角度、分齿量和分齿衍生角)对锯切主切削力的影响规律。基于现行的带锯分齿工艺,建立了单齿几何模型,并应用于锯切仿真实验。首先通过锯切工艺实验,验证了锯切仿真模型的正确性。然后设计了齿形参数多因素水平变化的单齿锯切正交仿真实验。实验结果表明,对主切削力影响最大的齿形参数为分齿角度,其次依次为前角、后角、分齿量和分齿衍生角。主切削力随着前角、后角、分齿角、分齿量和分齿衍生角的增大而减少。本文研究结果丰富了带锯锯切机理的研究,并为带锯齿形参数的优化设计提供了理论依据。     

大切深锯切石材中锯片受力的有限元分析

通过测量大切深锯切石材条件下锯片承受的垂直力、水平力以及主轴消耗的净功率,分析了锯切力在锯切弧区内合力作用点的位置,确定了锯切弧区内载荷的分布情况.在此基础上,利用有限元方法对某一典型锯切参数下锯片基体和锯切弧区内锯齿端面的应力分布情况进行了计算分析.采用屈曲分析研究了使锯片丧失稳定性的临界载荷及其影响因素.研究表明,锯切弧区内锯切载荷基本上按三角形规律分布.锯切弧区内金刚石节块表面前后端应力存在梯度,而且随着节块长度的增大而增大.锯片的临界载荷随着锯片厚度、转速和夹紧比的增大而增大,随着锯片直径的增大而减小.     

高速锯切单晶硅的锯切力和锯缝崩边研究

探讨在单晶硅的高速精密锯切中,锯切用量与锯切崩边幅度大小之间的关系。通过使用金刚石薄锯片对单晶硅进行高速锯切,测量和分析不同参数下的锯切力,并结合锯切力比来分析金刚石锯片对单晶硅的锯切中力与崩边相互联系的特征。结果表明:在高速锯切单晶硅过程中,锯切深度、进给速度增大都能引起锯切力与力比的增大,也造成了单晶硅崩边情况更加严重。但是转速的提高则可以使锯切力大幅降低,并有效抑制加工过程中沟槽侧面的崩边问题。锯切深度与进给速度的增加引起锯切力增大时使单晶硅材料更加倾向于脆性断裂而被去除,但是提高转速降低锯切力后可使单晶硅渐转化为塑性去除,有效提高了加工产品质量。     

不同结合剂金刚石锯片精密锯切石英玻璃研究

探讨石英玻璃的精密锯切,通过两种不同结合剂的金刚石薄锯片对石英玻璃进行精密锯切,测量和分析锯切过程中的锯切力,并结合锯切力比、比能来研究不同结合剂金刚石锯片对石英玻璃的锯切特征。结果表明:随着切深和进给速度增大,锯切力增大;随着锯片转速增大,锯切力减小,力比在2.11~2.46之间,接近于金刚石砂轮磨削硬质合金的力比,比能在4"10J/mm3之间,树脂锯片锯切石英玻璃的锯切力和锯切比能较金属锯片小,而锯切力比较金属锯片大。     

薄片砂轮磨切奥氏体不锈钢铸件的试验研究

实际生产中发现,薄片砂轮磨切奥氏体不锈钢铸件的角度改变对加工后表面质量和薄片砂轮磨损的影响比较显著。分析加工奥氏体不锈钢铸件的过程,推导出当量磨削厚度和接触弧长的理论公式,薄片砂轮磨切角度不同时,建立磨切角度与当量磨削厚度和接触弧长间的数学关系。设计单因素试验对比研究磨切角度、薄片砂轮的线速度和进给速度对磨削力和表面质量的影响,对实现生产自动化时选择较为合理的磨切参数具有参考意义。