可重构汽车车身焊接夹具的研究

焊装夹具的可重用性,已经成为车身制造系统新建或重组时的瓶颈,严重地影响汽车车型的改型周期、车身装配线生产率、质量和成本.针对具有几何相似和功能相似的冲压件,设计了一种新型汽车焊装夹具.该夹具结构方案采用孔系基台、套合式立柱、可重构定位板等特别设计,可以实现快速安装和定位,降低因车型改变时带来的夹具维护升级成本.     

可重构汽车车身焊接夹具的研究

焊装夹具的可重用性。已经成为车身制造系统新建或重组时的瓶颈,严重地影响汽车车型的改型周期、车身装配线生产率、质量和成本。针对具有几何相似和功能相似的冲压件,设计了一种新型汽车焊装夹具。该夹具结构方案采用孔系基台、套合式立柱、可重构定位板等特别设计,可以实现快速安装和定位,降低因车型改变时带来的夹具维护升级成本。     

汽车通用焊接夹具的改造

湖北读者刘峰来信说,随着汽车车型更新的加快,给生产线上的夹具更新及加工带来困难,希望本刊介绍有关夹具的改造经验。汽车的换代周期越来越短,同类产品的车型也越来越多。汽车制造所必需的焊接夹具面临着这样一种情况：能否设计通用夹具,同时满足同类车型的多品种生产,对这个问题,笔者根据我公司在皮卡Ｄ２１换型时,对车身总成焊接夹具改造成也适用于Ｄ２２变型车,对通用焊接夹具情况,作一个较为详细的分析和探讨,供同行参考。一、可行性分析焊接夹具由两大要素构成：定位与夹紧,可行的焊接夹具必须保证定位件与工件有良好的贴…     

UG/WAVE技术在汽车焊装夹具设计中的应用

汽车车身焊装夹具设计是一项复杂的工作,车身零件大都是薄壁板件,其刚性很差,零件表面(特别是轿车)均为复杂的三维空间曲面,在焊装过程中必须使用多点定位夹紧的专用焊装夹具,以保证整个车身的装配精度和焊接质量.采用WAVE设计思想和方法,可以有效地解决夹具定位面与车身数据、夹具结构之间的相关关系,避免了重复设计的浪费,缩短了设计周期,并使得并行工程的优势得到充分的发挥.     

汽车车身焊接夹具设计规律及相关问题探析

汽车车身的焊装是汽车车身生产中必不可少的环节,而其焊接夹具的设计直接影响到最终的焊接质量。近些年来,汽车车身的设计愈发多样化和个性化,对焊装质量和焊装效率的要求也越来越高,这就要求设计人员一方面拓展焊接夹具的设计思路,解决相关设计问题,另一方面总结焊接夹具的设计规律,提高其设计速度。本文将从这两方面对汽车车身的焊接夹具设计技术进行探讨,希望能提升在焊接夹具设计方面的技术水平,以尽快满足我国日益增长的相关需求。     

汽车车身零部件焊装夹具的特点和装配工艺

汽车零部件的焊接精度直接影响汽车车身的焊接精度与质量。汽车车身零部件在焊装过程中,需要专门的焊装夹具来对零件或组件的相对位置进行定位,并将其夹紧贴合。焊装夹具起着定位、装夹、减小零件焊接变形、保证零件焊接精度的重要作用。本文分析了焊装夹具的特点,并探讨了焊装夹具制造和装配的关键工艺问题。     

一种新型内置夹具的设计

设计了一种新型内置夹具,该夹具以CATIA为设计平台,可以实现不同车型的白车身总成焊接。新型内置夹具主要包括主框架、单气缸定位平移-夹紧机构、连杆翻转+单气缸双夹紧机构、双导柱气缸夹紧机构、滑移机构及其他部件。该新型内置夹具可以从空中进入白车身内部对白车身进行定位夹紧,使外部空间全部让出,便于机器人自动焊接,提高了生产效率,提升了我国自主发展焊装核心技术的能力。     

基于顶盖分拼定位的优化集成设计分析

汽车前期研发的样车试制阶段,白车身焊接的焊装线与正式生产线有一定区别。综合考虑人员、成本、场地等因数,采用结构合理的软工装夹具,充分利用现有拼台,优化集成设计顶盖分拼夹具,把分拼夹具集成在总拼拼台上面,并沿用总拼夹具对顶盖进行定位和夹紧。使用三坐标测量仪检测和调整,确保夹具定位精度满足公差范围,可以节约成本,同时提升顶盖分拼的焊接效率和焊接精度。     

车身焊接工艺研究

在汽车车身焊接流水线上,真正用于焊接操作的工作量仅占30%～40%,而60%～70%为辅助和装夹工作。对具有多种车型的企业,如能采用合适的焊接工艺和科学合理地设计出车身焊接夹具,有利于建造混型流水线,多品种混流加工,提高生产效率。     

快速柔性化车身焊接夹具平台设计研究

针对传统焊接夹具对于不同车型需要更换大部分夹具,装夹定位精度不够,更换夹具成本高等不足,提出一种基于柔性化夹紧结构、快速移动定位机构及平推结构的车身焊接平台,分析其结构特点、工作原理。通过改善传统夹具类型,加入电控夹具、柔性化夹具,扩大标准件的使用,得到能够以更换更少部分零件来适应更多的车型以及满足更高的精度要求的焊接平台。实验结果表明:电控夹具具有良好的精度,柔性化夹具能够完全替代传统夹具,实际装夹测试结果和理论结果一致,表明提出的焊接夹具平台是一种高效的、柔性化的快速夹具平台装置。