溶胶-凝胶法提高兰纳洒脱染料的染色牢度

丝/绒混纺织物是近年推出的毛纺精品,其最大的不足是染色后的摩擦牢度和汗渍牢度较差,一般只有2～3级.文章针对改善丝/绒混纺织物的染色牢度,应用溶胶-凝胶法的基本原理,进行了溶胶-凝胶法在丝/绒Lanaset染色中固色的研究,主要讨论了正硅酸乙酯溶胶和钛酸丁酯溶胶混合溶胶的固色效果及固色工艺对固色效果的影响,并且进行了溶胶-凝胶和固色剂双重固色的探讨.     

3种固色剂对活性染料染色牢度的对比研究

为解决活性染料染色中牢度不达标的问题,通过小试和大车试验研究了不同用量下固色剂A、固色剂B和交联剂sE对深色织物牢度指标的影响。结果表明：交联剂sE固色效果最好,当用量为40∥L时,用于两种织物活性染料染色耐氯牢度可分别比固色剂A和B提高0．5和2．5级,提高磨毛纱卡织物湿摩擦牢度0．5级,提高热水浸泡牢度3-4级,并能提高织物鲜艳度。在优化条件下,大车试验表明,交联剂SE可提升耐氯牢度,提升原变级别0．5级,湿摩擦牢度略有提高,热水浸泡牢度提高1-2级,且其他指标不受影响,满足了客户对产品的要求。     

Sol-Gel法用于直接黑GF固色的研究

采用不同的溶胶和不同的整理工艺对直接黑GF染色织物进行固色处理，均有良好的固色效果。用溶胶A整理，在170℃焙烘3min得到的织物，其皂洗牢度、湿熨烫牢度和湿摩擦牢度都有明显的提高，但干摩擦牢度有所下降。     

山竹壳天然染料对真丝织物的染色工艺研究

从山竹壳中提取天然染料,并对真丝织物进行染色。研究了山竹壳天然染料对真丝的染色方法以及pH值、温度和硫酸钠用量对染色真丝织物K/S值的影响,对比分析了媒染剂种类和用量对媒染织物色牢度的影响。结果表明:与其他染色方法相比,后媒染方法染色织物的K/S值较高,表现出了一定的优势;山竹壳提取液染真丝织物的优化染色工艺为:pH值4,温度90℃,硫酸钠10g/L,时间为60min;优化媒染工艺为:硫酸铝钾相对织物质量分数为6%,硫酸亚铁相对织物质量分数为4%,后媒染时间30min。硫酸铝钾和硫酸亚铁的媒染真丝织物的日晒牢度达到了4级,皂洗牢度都达到了3~4级。硫酸亚铁媒染真丝织物的湿摩擦牢度为2~3级,干摩擦牢度为3级,硫酸铝钾媒染的真丝织物湿摩擦牢度为2级,干摩擦牢度为3级。     

低温条件下还原艳紫2R上染真丝染色性能研究

探讨了在不影响真丝织物性能的前提下,还原艳紫2R上染真丝织物的可能性.研究了保险粉、碱剂种类、pH、丝素保护剂及染色温度和保温时间对织物强力损失的影响,并通过还原艳紫2R染色提高真丝织物染色的各项牢度.经过染色工艺的调整和染色方法的改进,优化了染色工艺:保险粉9 g/L,NaOH 2 mol/L,Na2CO33 mol/L,pH=11.6,50℃,50 min,葡萄糖3 g/L.该工艺使还原艳紫2R在较低温度下即可上染真丝织物.最终织物强力损失为13.40％,干摩擦牢度4级,湿摩擦牢度3～4级,皂洗牢度≥4级,日晒牢度达到6～7级.     

棉用活性染料摩擦牢度提高剂的应用研究

采用自制的摩擦牢度提高剂对活性染料染棉织物进行轧、烘、焙整理,讨论了摩擦牢度提高剂对处理后织物的整理效果.结果表明:湿摩擦牢度可以提高0.5～1级,达到2～3级以上,并有良好的耐洗性,织物色光、透气性变化很小,强力稍有下降,风格变化不大,不影响织物的服用性能,并具有一定的抗皱效果.     

摩擦牢度提升剂DC-79在硫化染色中的应用

采用自制的摩擦牢度提升剂DC-79对硫化染料染色棉织物进行轧、烘、焙处理,分析了摩擦牢度提升剂DC-79对织物性能的影响.结果表明,优化的处理工艺条件为:DC-79 20 g/L,浸轧液pH值5.0,100℃焙烘4 min;处理织物的深色湿摩擦牢度可提升至3～4级,且耐洗性优良.     

棉织物长余辉发光粉印花

采用长余辉发光粉对棉织物进行印花,通过研究发光粉及黏合剂用量、焙烘温度和时间对印花织物干湿摩擦牢度及亮度的影响,优化了应用工艺,即:发光粉20%,黏合剂40%,130℃焙烘2 min.该条件下处理的织物夜光效果好,且干摩擦牢度能达到3-4级,湿摩擦牢度达到3级.     

纳米固色剂Tinokin VG在灯芯绒上的应用探讨

由于灯芯绒产品的特殊性(色泽深浓色多，绒面使摩擦系数增大)，灯芯绒织物的摩擦牢度难以提高到较满意的程度。使用Tinokin VG30～40g/L进行浸轧、烘干、焙烘后，可使硫化染料染色的黑色灯芯绒的干、湿摩擦牢度从1～2级和1级分别提高至4级和3级；使活性染料染色的咖啡色及黑色灯芯绒的干、湿摩擦牢度从2级和1～2级分别提高至4级和3级。     

古色生香剂与古墨剂的染色工艺

研究了天然染料古色生香剂染丝绸织物棕黄色与黑色的工艺。试验结果表明,使用古色生香剂可直接对丝绸进行棕黄色的浸渍染色,最优工艺为:古色生香剂用量30%,pH值7.5,80℃保温60 min,染色后织物的摩擦牢度和皂洗牢度均能达到3级以上,但日晒牢度仅为2～3级;在最优条件下完成古色生香剂对丝绸的染色后,水洗,再使用古墨剂对丝绸进行后处理,可以得到黑色织物,古墨剂后处理的最优工艺为:古墨剂用量20 g/L,浴比1∶15,室温处理30 min,处理后黑色织物的摩擦牢度、皂洗牢度、日晒牢度均能达到3级以上。并指出天然染料古色生香剂染色工艺绿色环保,在仿古仿旧的个性化织物上的应用具有广阔的发展空间。     

壳聚糖-氨基磺酸硅杂化体系处理的羊毛织物染色性能

采用溶胶-凝胶法制备壳聚糖-氨基磺酸硅杂化体系,并对羊毛进行表面处理。分别选用酸性大红G和弱酸性红B对处理羊毛织物进行染色,研究了不同染色条件对羊毛染色性能的影响,结果表明:在染料用量为6%(owf),染色温度为70℃,染色时间为60 min,酸性大红G和弱酸性红B的染液pH值分别为2和4～5时,改性羊毛可获得较高K/S值。通过实验发现,羊毛通过表面改性处理后,色牢度、水洗牢度和摩擦牢度基本保持不变或略有提高。     

直接染料的硅凝胶固色工艺探讨

通过对 23只常用直接染料进行固色试验,发现硅凝胶能提高绝大多数直接染料的色牢度,对于一些黑色品种效果尤其明显,沾色牢度可以提高 2~3级。硅凝胶是一种极性溶剂,含有大量Si-OH基,可以与黑色染料结构中含有的氨基和羟基相互之间形成氢键。由于形成氢键后会影响互变异构体的平衡,少数染料的色光会有改变。     

溶胶-凝胶预处理棉织物的栀子黄稀土染色

先用溶胶-凝胶预处理棉织物,再以稀土取代常规重金属媒染剂,用于天然染料栀子黄对棉织物染色,并与常规重金属媒染剂替代品明矾处理的染色织物的相关染色性能进行比较,包括上染曲线、提升力曲线、染色牢度及匀染性.结果表明,溶胶-凝胶与稀土的协同作用较明矾可更大地提升染色织物的K/S值,且具有相当或更优的染色牢度.     

溶胶-凝胶技术应用于直接黑增深初探

溶胶-凝胶技术能显著提高直接黑染料的湿牢度,对染色织物还有增深效果.用溶胶-凝胶法使棉布染色增深,比较了染色与溶胶-凝胶处理前后次序不同状况下的增深效果,结果显示先溶胶-凝胶整理再染色的处理方法对于直接黑染料增深效果理想.     

双发色体活性橙的制备及对棉织物的染色性能

以三聚氯氰为连接基,间氨基苯脲和2-氨基-5-萘酚-7-磺酸为偶合组分,2-萘胺-3,6,8-三磺酸和4-硫酸乙酯砜基苯胺为重氮组分,通过分子内配色制备了双发色体橙色活性染料。将合成的染料分别以浸染、轧染和印花方式用于棉织物,发现棉织物的印花固色率达到78.9%,浸染固色率为74%~75%,轧染固色率为85.6%,染色棉织物的耐干/湿摩擦色牢度分别为5级和3~4级,耐日晒色牢度4~5级,水洗变色牢度5级,棉沾色牢度3~4级。     

纯棉筒子纱染色

介绍了纯棉筒子纱线染整加工工艺,包括松筒、前处理、染色和柔软处理等,给出了各工序的工艺处方、条件、流程和注意事项。结果表明,染色纱线的耐洗牢度、水浸牢度和汗渍牢度均较好,湿摩擦牢度也能达到3~4级或更高。     

溶胶-凝胶法织物表面改性

为了改变织物的表面性能并赋予其新的功能,采用溶胶凝胶法将β-环糊精锚固在织物表面。探讨了偶联剂、环糊精对溶胶凝胶溶液稳定性的影响,温度和稀释比与凝胶形成的关系,同时分析了环糊精添加方式与织物上锚固环糊精的数量与牢度的关系。结果表明,偶联剂浓度不宜超过0.05molL,凝胶化过程较适合的温度在80～120℃之间,织物上锚固的环糊精可以赋予织物储香功能。     

溶胶-凝胶法在织物功能整理中的应用

采用溶胶-凝胶技术,用0.37mol/LTiO2水溶胶处理后的纯棉织物的紫外线(297nm)透过率仅为0.8%,水洗牢度较好,具有一定的拒水作用,耐水压值达193.1Pa,淋水级数50分.与带有环氧基的硅氧烷水溶胶混合使用,能使直接染料皂洗的沾色牢度提高1~2级.     

耐氯牢度提升剂Zetesal PCL

采用耐氯牢度提升剂Zetesal PCL对酸性染料锦纶印花织物进行固色整理,探讨了整理工艺对织物耐氯牢度的影响.结果表明,优化的整理工艺为:提升剂Zetesal PCL 30 ～40 g/L,工作液pH值5.0 ～5.5,处理温度30 ～40℃.经提升剂Zetesal PCL固色整理后,锦纶弹力织物耐氯色牢度提高1～2级,且色光、手感和毛效变化较小.