亚临界甲醇相固体碱催化大豆油酯交换制备生物柴油

热力学研究表明,大豆油在亚临界甲醇相具有良好的溶解性能,可解决常规酯交换过程中油脂与甲醇相间传质问题,而固体碱催化剂低温催化活性可解决超临界甲醇制备生物柴油过程中的高温问题。研究结果表明,在140℃、2 MPa、醇油摩尔比16∶1和反应时间30 m in条件下,K2CO3/A l2O3催化大豆油酯交换反应产物中脂肪酸甲酯含量可达90%以上。     

卷烟厂蒸汽冷凝水的回收利用

为解决卷烟厂烘丝工序和梗丝膨胀塔的蒸汽冷凝水回收利用问题,对锅炉供送除盐水的管道系统进行了改造.借助管道的逆向运行将换热站蓄水池中的蒸汽冷凝水回收到CO2除气塔水箱中;通过除气塔和自制的室外密闭式表冷器对蒸汽冷凝水进行循环冷却;通过加装管道式过滤装置滤除蒸汽冷凝水中的悬浮物.结果表明,回收处理后的蒸汽冷凝水温由98℃降至30℃,悬浮物含量由20 mg/L降至3 mg/L以下.将回收处理后的蒸汽冷凝水按3∶7的比例与软化水进行混合后回用,仅此一项,每年可少排放生产用水20000 m3,具有较显著的经济效益和社会效益.     

天然级苯甲醛制备的研究

研究了肉桂油逆醇醛缩合制备天然级苯甲醛.主要考察了操作方式、反应时间和催化剂用量等对反应结果的影响.结果表明,采用反应精馏的操作方式有利于反应向目标产物苯甲醛转化并可消除副反应;增加反应时间和适当搅拌有利于肉桂醛的完全转化;反应混合液中催化剂Na2CO3的适宜浓度为W(Na2CO3)=3%.     

小信息-CO2汽化器的改造

我公司CO2回收装置，原采用蒸汽加热方式将液态CO2蒸发成气态。一是消耗能源，以200kg能力CO2回收装置为例，每小时要消耗0．5吨蒸汽；二是不安全，液态CO2汽化过程中，操作人员稍一疏忽就有可能使设备冻裂。近儿年的新型汽化器，将蒸汽加热改为50℃热水汽化CO2。设备冻裂等危险性减少了，但仍要消耗大量的热量。     

甜菜糖蜜酒精生产中甲醇的生成和排除

甲醇的生成贯穿于甜菜糖蜜加工及酒精生产的全过程，是由原料（甜菜）中的果胶质在加热蒸煮过程中水解生成的甲氧基还原而成的。生成并进入酒精的方式有：在甜菜蒸煮过程中形成甲醇，并随蒸汽进入酒精产品；甲醇由废糖蜜进入酒精生产过程；在蒸馏过程中形成甲醇。甲醇的排除方式有：在蒸馏工序排除甲醇；降低糖浆pH值，排除甲醇。     

精纺羊毛织物工业碳足迹核算

依照现有的碳足迹核算方法,核算了从白毛条到精纺毛织物的工业碳足迹。结果显示高支纯毛面料在该阶段的碳足迹为7.31 kg CO2e/m布,其中电和蒸汽产生的碳足迹占比最大,超过85%。在毛条染色和纺纱阶段的碳足迹最大。除此之外,还计算出在各个阶段的碳足迹值:毛条生产过程碳足迹为4.54 kg CO2e/kg毛条,纺纱过程中的碳足迹为7.78 kg CO2e/kg纱线,织造过程中的碳足迹为0.08 kg CO2e/m布,后整阶段的碳足迹为2.53 kg CO2e/m布,包装阶段的碳足迹为0.27 kg CO2e/m布。结果对于后期的比较研究有所借鉴,且完善了羊毛产品碳足迹的研究。     

相转移法催化合成生物柴油

以大豆油和甲醇为原料,在K2CO3与相转移催化剂四丁基溴化铵(TBAB)作用下,合成生物柴油。考查相转移催化剂种类及用量、K2CO3用量、反应时间、醇油物质量比和反应温度对生物柴油产率影响;实验结果表明,制备生物柴油最佳条件为:TBAB用量为大豆油质量0.6%、K2CO3用量为大豆油质量1.5%、醇油物质量比为6∶1、反应时间为20 min、反应温度为40℃;在此条件下,制备生物柴油产率可达95%以上。     

浅谈制盐企业盐泥脱硫

根据制盐企业在生产过程中所排放的废弃物盐泥的特点,摸索出了一条利用废弃盐泥转化为硫吸收剂用于电厂锅炉脱硫方法,为盐泥废物的利用找到出路．解决了制盐企业盐泥处置困难和电厂锅炉尾气对环境造成污染的问题。     

浅析制盐母液Ca^2＋、Mg^2＋含量对多品种盐的影响

文章介绍精制盐母液中Ca^2＋、Mg^2＋含量过高,在生产过程中对产品质量的影响、采样的分析、问题的查找、形成的原因及工艺中解决的方法。     

CO_2气体保护实心焊丝生产中的几个关键点

对CO2 气体保护实心镀铜焊丝生产过程中影响焊丝镀铜结合力、松弛度、翘距等常见的几个问题进行分析 ,总结出在实心镀铜焊丝生产过程中应当注意的几个工艺关键点 ,并提出相应的解决措施。     

二氧化硅-硫酸氢钾固体酸催化制备生物柴油

采用溶胶-凝胶法制备KHSO4.SiO2固体酸催化剂,将其应用于催化油酸与甲醇制备生物柴油的酯化反应中,考察了催化剂焙烧温度、KHSO4负载量、甲醇与油酸物质的量比、催化剂用量、反应时间及催化剂使用次数对生物柴油转化率的影响。结果表明,固体酸催化剂KHSO4.SiO2在油酸与甲醇的酯化反应中具有很高的催化活性,最佳反应条件:催化剂焙烧温度为200℃,KHSO4负载量为20%,甲醇与油酸物质的量比为12∶1,催化剂用量占油酸质量的10%,反应时间5 h,生物柴油转化率可达95.58%。固体酸催化剂KHSO4.SiO2可重复使用4次,催化活性良好。     

浅析制盐母液Ca~(2+)、Mg~(2+)含量对多品种盐的影响

文章介绍精制盐母液中Ca2+、Mg2+含量过高,在生产过程中对产品质量的影响、采样的分析、问题的查找、形成的原因及工艺中解决的方法.     

碳一化工中的催化剂

综述了碳一化工生产中的各种催化剂的应用进展情况,包括合成气路线中生产甲醇、烯烃、碳二产品的催化剂,甲醇生产其他化工产品的催化剂,以及甲烷原料路线中直接制芳烃、甲烷偶合制烯烃、甲烷部分氧化催化剂等。     

一种新型固体碱催化剂用于生物柴油的制备

生物柴油可以由菜籽油与甲醇在碱催化剂的作用下通过酯交换反应制得.为解决生物柴油酯交换过程中的产物与催化剂分离问题,制备了负载型固体碱催化剂,研究了反应条件对反应的影响.结果表明,KI可以很好地分散在催化剂载体上,该体系是制备生物柴油的良好非均相催化剂.生物柴油的最佳制备条件为催化剂质量分数为原料油的8%,醇油摩尔比151,反应时间7 h.催化剂经简单处理后,可重复使用五次且催化活性没有明显降低,而且具有一定的抗水性.     

玉米酒精副产胚芽油的超临界CO2提取工艺研究

胚芽油和CO2是玉米酒精生产中的重要副产品.本文采用超临界CO2技术从玉米胚芽中萃取玉米胚芽油,解决传统方法中出油率低及有机溶剂残留等问题;试验考察了压力、温度、CO2流量和萃取时间对提取率的影响,并得出最佳萃取工艺条件.采用超临界CO2技术萃取玉米胚芽油具有较强的技术优势和良好的工业应用前景.     

Ca/Al复合固体碱催化剂用于生物柴油的制备

生物柴油可以由菜籽油与甲醇在碱催化剂的作用下通过酯交换反应制得.为解决生物柴油酯交换过程中的产物与催化剂分离问题,制备了Ca/Al复合固体碱催化剂,研究了反应条件对反应的影响.结果表明,该体系催化剂是制备生物柴油的良好非均相催化剂.生物柴油的最佳制备条件为:催化剂质量分数为原料油的10%,醇油摩尔比12:1,反应时间9h.催化剂经简单处理后,可重复使用4次且催化活性没有明显降低.所得生物柴油品质良好,基本达到相关标准.     

催化加氢

本文综述了CO2加氢合成甲醇催化剂的研究进展。研究的催化剂体系主要分为铜基催化剂、贵金属为主的负载型催化剂和其它催化剂,其中以以铜基催化剂研究最多,综合性能最好。     

Ce改性贵金属催化剂降低卷烟烟气中CO性能的研究

以浸渍法制备了一系列添加CeO2的Pd-Ce/NaZSM-5负载型催化剂。以CO氧化为模型反应,考察了反应温度、Ce含量、预还原、空速及水蒸气等对CO氧化性能的影响,并利用XRD和XPS等手段对催化剂体相及表面结构进行了表征。结果表明:加入CeO2作助剂可明显提高催化剂的活性,且催化转化率随着反应温度及Ce含量的增加而增加,随着空速的增加而降低,催化剂对水蒸气不敏感,在水蒸气存在的条件下反应可连续进行720h以上保持CO完全转化,H2还原作用使催化剂活性有所提高。XRD测试结果表明,催化剂中Pd组分处于高分散状态,CeO2的引入促进了Pd物种在NaZSM-5载体上的分散。表面XPS分析证实催化剂表面Pd物种处于较高的氧化状态,且CeO2与Pd物种间存在协同作用。Pd的高分散及其与CeO2的相互作用是催化剂具有高活性的关键。通过使用二元复合滤棒,考察了Pd-Ce/NaZSM-5负载型催化剂降低卷烟烟气中CO的作用。结果表明,与对照样相比,主流烟气CO释放量可降低22%。     

皂脚制备生物柴油的研究

介绍了以皂脚为原料制备生物柴油的方法,反应以H2SO4为催化剂,通过将皂脚转化为脂肪酸,然后与甲醇进行酯化反应获得脂肪酸甲酯。分别考察了酯化反应条件如反应温度、反应时间、甲醇与脂肪酸的比例对酯化率的影响。应用正交实验方法得出酯化反应的最佳条件为:反应温度60℃,反应时间60 min,甲醇与脂肪酸的比例为1∶1(V/W)。     

采用Aspen Plus软件对德士古煤气合成甲醇工艺中CO变换工段的模拟

采用Aspen Plus工程软件对利用德士古煤气生产甲醇过程中的CO变换工段进行模拟.根据德士古煤气组成及CO变换工段的高温高压条件,采用RK-ASPEN物性方法和ELECNRTL物性方法,出CO变换工段的混合气体中NH3摩尔含量从进工段的0.0612%下降到0.0011%.采用RSTOIC反应器模型模拟CO变换炉,当CO变换率为70.932%时,出变换炉气体干气中的CO摩尔含量可以控制为10%.当进入变换炉的煤气占总煤气量的68.98%时,出变换工段的混合气体中CO摩尔含量为19%～20%.当汽提塔的进塔液汽比为21时,溶解到冷凝液中的多种可燃气体如CO、CO2及H2等的回收率高达99%以上.