15CrMo钢管的焊接

１５ＣｒＭｏ钢管的焊接，在焊缝热影响区易产生淬硬组织，低温焊接或焊接刚性大的焊件易产生冷裂纹。通过焊接工艺试验，采取焊前预热和焊后热处理措施，配以适当的焊接规范，有效地解决了这类问题，确保了施工焊接质量。     

站场螺旋焊管环焊缝接头失效原因分析

通过化学成分、微观组织、断口形貌分析等方法对某管线站场建设中螺旋焊管环焊接头裂纹产生的原因进行了研究。结果表明,裂纹出现于打底焊缝根焊区域,呈现出沿晶+穿晶的开裂形貌,属于焊接冷裂纹。打底焊单面焊双面成形根焊的焊瘤处附近存在未熔合缺陷是裂纹产生的直接原因,焊接工艺不当,中间焊接热输入量过大,导致粗大的粒状贝氏体形成是裂纹扩展的直接诱因。控制根焊焊缝成形,防止焊瘤产生,并且在中间施焊过程中控制焊接热输入量是防止该裂纹产生和扩展的主要途径。     

钢轨纵向不锈钢堆焊残余应力数值模拟

钢轨踏面堆焊一定宽度的不锈钢,能够解决钢轨电路分路不良的问题,但同时在焊接过程中不可避免地产生焊接残余应力,导致冷裂纹的产生。采用数值模拟预测了轨道堆焊过程中的组织变化及残余应力;在此基础上改进焊接工艺,调整焊缝组织,提高焊接质量以满足使用要求。模拟结果表明,采用焊前预热的方法能够有效地减少热影响区内的马氏体,提高材料的韧性;焊前预热可有效降低钢轨轴向的拉伸残余应力,从而减少冷裂纹的产生;预热温度要适当,400　℃为最佳预热温度。     

压力管道碳素钢与奥氏体不锈钢焊接存在的问题及防止措施

在压力管道施工过程中，碳素钢与不锈钢对接焊焊缝质量是施工的技术难点，两种不同材质的钢管对接时会产生焊缝金属稀释，熔合区出现脆性过渡层，存在碳的扩散迁移等，造成接头熔合区发生脆性断裂以及热疲劳等焊接质量问题。提出在碳素钢母材金属侧用含高铬镍焊条堆焊过度层来减小稀释和碳的迁移；采用U型坡口、小电流、高电压、快速焊和多层焊的焊接工艺来提高熔合比，减小稀释，提高焊接韧性，通过焊前预热和焊缝缓冷充分消除热应力等一系列防止措施。     

304不锈钢管管套装搭接焊接结构失效分析

为了探寻304不锈钢管管套装搭接焊接结构失效的内在原因及机理,对失效件进行了化学成分检测、金相组织和断口形貌观察,并结合焊件自身的结构特点进行了综合分析。分析认为,该结构焊件在通液薄壁管外径与厚壁管内径及两者连接焊缝背面根部的位置易产生应力集中,加之该处是熔合线位置,组织均匀性较差,更易导致结构件开裂,一旦起裂,在集中应力的作用下裂纹会快速扩展,其断裂失效模式是疲劳脆性断裂。     

厚壁直缝埋弧焊管焊接横向裂纹的分析与控制

针对某工程使用的厚壁直缝埋弧焊管初期出现过焊缝横向裂纹的问题,通过查找裂纹产生的原因,研究、制定控制横向裂纹产生的措施,分析了厚壁直缝埋弧焊管焊接横向裂纹产生的原因,从焊管的成型、焊前预热、焊接工艺、焊接材料和设备、焊后保温缓冷、消氢热处理、CTOD试验和垂直气电立焊等方面提出了控制焊接横向裂纹的方法,简要介绍了出现焊接横向裂纹的返修方法。     

16MnR厚壁锥体焊缝裂纹的返修

16MnR大厚壁锥体在焊后校圆过程中产生裂纹，通过对材料的化学成份及焊接工艺分析认为，材料本身的淬硬倾向、较大的拘束应力以及未能及时进行消氢处理，是产生冷裂纹的主要原因。文章从裂纹的清除、坡口形式、预热及焊后消氢、消应力热处理等方面详细介绍了返修工艺。指出，焊后立即锤击焊缝并进行消氢处理是获得优良焊缝的有效措施。     

预热及焊后热处理对T91钢焊接残余应力的影响

T91钢属于马氏体不锈钢,其焊接性能较差,焊接接头易脆化,焊接时容易产生冷裂纹和再热裂纹。基于ANSYS软件平台,应用移动高斯热源结合单元生死技术方法,对超临界锅炉用小管径T91钢的焊接残余应力进行数值模拟,分析了焊后残余应力的分布规律,讨论了焊前预热温度以及焊后热处理工艺对焊接残余应力的影响。模拟结果表明,焊后残余应力集中在T91钢焊缝区与热影响区,最大等效应力值超过了材料屈服应力值;提高焊前预热温度可以降低Mises等效残余应力值,但应力值仍然较大;进行焊后热处理可以明显改善焊接残余应力的分布,最大应力数值下降60%~70%。     

油气输送管道对接环焊缝缺陷检测分析

通过X射线检测、金相组织检测、扫描及能谱分析,对某油气输送管道对接环焊缝缺陷及形成原因进行了分析。结果表明,环焊接头中存在焊瘤、密集气孔、内凹（焊道未填满）、未熔合和夹渣缺陷,缺陷处易产生应力集中,成为裂纹源。建议在油气管道对接环焊缝焊接操作时,一要保证管口组对精度,以减小错边、侧壁未熔合的可能性,二要选择合适的焊接方法。     

X80螺旋埋弧焊管对接环焊接头失效裂纹分析

通过化学成分、微观组织、断口形貌分析等方法对某管线建设中X80螺旋埋弧焊管环焊接头裂纹产生的原因进行了研究。结果表明,裂纹出现于对接焊缝焊趾处,呈现沿晶+穿晶的开裂形貌,属于焊接冷裂纹。焊接接头气孔、夹渣和焊接死口处拘束应力过高是裂纹产生的主要原因,焊接工艺不当是裂纹产生的直接诱因,焊接前对管径周向全尺寸进行预热是防止该裂纹产生的主要途径。     

焊前预热的作用及冷高压设备焊前预热温度的确定

焊接冷裂纹的本质是氢致开裂,控制预热温度是防止冷裂纹最有效的手段.在计算预热温度时,应综合考虑碳当量、焊接接头的厚度、焊材氢含量及焊接热输入量等因素的影响.对于冷高压设备而言,采用标准EN 1011.2:2001中的方法可以得出各种因素的影响程度,并由计算结果看出,焊接接头的厚度、焊材氢含量的影响比较明显.另外还讨论了...     

循环油浆蒸汽发生器管束泄漏原因及修复

分析得出引起循环油浆蒸汽发生器管束泄漏的原因是 :换热管与管板胀接质量不良 ;蒸气发生器运行中产生振动 ;存在应力腐蚀和间隙腐蚀等都会造成换热管与管板连接部位的管接头和管板表面产生裂纹而泄漏。制定的修复工艺关键是 :彻底清除管接头及管板的裂纹和表面油污 ;计算确定并控制管板焊前预热温度为 2 0 0℃ ;选择从外向内 ,分区跳焊的焊接顺序 ,控制焊接工艺参数 ,减小焊接应力和变形 ;选择E4 30 3酸性电焊条 ,焊后整体锤击焊接接头 1遍 ,确保焊接接头质量     

L415材质管道现场焊接裂纹分析与控制

L415材质的管道钢广泛应用于大口径长输管道中,管道焊接是在瞬间的高温作用下,伴有复杂冶金过程的一个物理变化和化学反应过程,由于L415材质具有一定的淬硬性,焊接施工时如果措施不得当,在应力和扩散氢的作用下焊缝会产生裂纹,严重影响施工质量和速度。文章通过对焊缝裂纹形式、母材材质、焊接施工工艺和现场环境等的分析,查找出现裂纹的原因,采取焊前预热、提高组对质量等预防措施和焊缝返修保障措施,有效地控制了焊接裂纹的产生。     

工艺因素对3.5%Ni钢焊接接头性能影响的分析

结合引进 ３．５％ Ｎｉ材质低温装置容器焊缝裂纹的返修,从坡口型式、坡口加工方法、焊接规范、预热温度和层间温度控制、焊后热处理等方面对影响 ３． ５％ Ｎｉ钢焊接接头低温性能的工艺因素进行研究探讨,提出了合理的返修工艺方案。     

12CrMo9-10钢埋弧焊接工艺

为了提高12CrMo9-10钢的埋弧焊接质量,在12CrMo9-10钢焊接性分析的基础上,采用焊接工艺试验的方法研究了该材料的冷、热裂纹敏感性。试验显示,焊接最小预热温度≥160 ℃的情况下可以避免焊接冷裂纹;在对原材料微量元素化学成分特殊要求的情况下,不同热处理工艺下焊接接头均未发现再热裂纹的发生。研究表明,通过合理控制焊前预热温度（≥200 ℃）、焊接热输入（≤3.0 kJ/mm）及层间温度（≤250 ℃）,试板焊接并经热处理后可以获得满足相关标准及技术条件要求的各项性能,且焊接接头具有良好的抗回火脆化性能。     

近焊缝区液化裂纹产生原因分析

为了改善工程施工过程中焊件焊缝开裂问题,采用SEM扫描电子显微镜、俄歇电子能谱仪（AES）对焊缝裂纹断口进行了微观形貌和化学成分分析,结果显示,裂纹断口属于典型的沿奥氏体晶界开裂的热裂纹形貌特征,Pb、Si、S、P元素在裂纹断口表面偏析严重。分析认为,该裂纹属于热裂纹中的近缝区液化裂纹,低熔共晶产物的存在是引起液化裂纹的主要原因。提出要尽量采用小的焊接热输入量,减少高温停留时间,从而减少低温共晶在高温下受拉应力的作用时间,有助于减少焊接热影响区裂纹的产生。     

SPV50Q钢制液化气球罐应力腐蚀分析与修复技术研究

针对SPV50Q高强钢制造的液化气球罐焊缝及热影响区内表面裂纹的问题,分析了裂纹产生的原因及多次热处理后的强度校核,对消氢处理、裂纹打磨、补焊、整体热处理、内防腐等全过程修复技术进行了研究总结,为SPV50Q高强钢的使用和修理提供了经验依据。     

加氢换热器堆焊试板表层出现裂纹原因分析与处理

对基材为15CrMo的加氢换热器，在利用焊条电弧焊堆焊试板进行焊接工艺评定时表层出现裂纹，分析了试板表层产生开裂的原因，提出了处理措施。     

炼油厂重整换热器H204的热处理

大庆石化分公司炼油厂重整装置换热器H2O4为2．25Cr-1Mo钢容器。在换热器的制造过程中，采用了焊前预热，焊后消氢处理，最后作焊后热处理。检验结果表明，换热器H2O4的综合性能达到了规定的要求。     

焊接热输入对堆焊残余应力和变形的影响分析

为了研究热输入对堆焊残余应力和变形的影响,建立了钢板堆焊的有限元网格模型,进行了高斯移动热源的加载,通过改变焊接电流和焊接速度的大小,研究了热输入对堆焊残余应力和变形的影响规律。研究结果表明,焊件最大残余应力节点位于焊缝区域;最大形变处位于焊件宽度方向的外端;一定范围内,增大焊接电流,焊件形变量先变大后变小,最大残余应力数值逐渐变大,最终趋于某一定值;增大焊接速度,焊件最大残余应力和形变量均逐渐减小。