催化裂化装置油浆系统垢质的形成及抑制途径

介绍催化裂化装置油浆系统垢质形成的机理,分析油浆系统垢质的来源,结合催化裂化装置运行的实际情况提出抑制结垢的措施。催化裂化油浆垢质主要由催化剂、焦炭及少量金属化合物组成,主要来源于油气管线内结焦,其次是油浆在分馏塔塔底河循环过程结焦以及催化剂的沉积。通过稳定装置的运行条件、防止油气管线的垢质带入油浆循环系统、添加油浆阻垢剂减缓垢质生成等措施可以抑制结垢。     

JC-94B油浆抗垢剂在3．5Mt／a重油催化裂化装置的应用

介绍了JC-94B油浆抗垢剂在大连石化炼油厂3．5Mt／a重油催化裂化装置的应用，结果表明，JC-94B油浆抗垢剂具一定分散、阻垢、除垢作用，使用后换热器换热效果改善，换热温差提高，使用JC-94B油浆抗垢剂对产品质量元不良影响。     

YX—94油浆抗垢剂的工业应用

详细介绍了ＹＸ－９４油浆抗垢剂在玉门炼化总厂Ⅱ套ＦＣＣ装置上的应用情况。工业应用结果表明，可改善油浆－原料换热器的换热效果，增加油浆换热器的蒸汽发生量超标的防止油浆系统结垢，并且有除垢作用。     

高负荷运行的常压塔顶系统腐蚀原因分析

自2016年7月底以来,某公司10 Mt/a常减压蒸馏装置常压塔塔顶处于高负荷运行。高负荷运行期间常顶含硫污水罐油水分离效果变差;常顶系统设备及管线腐蚀加快,含硫污水中铁离子质量浓度多次高于3 mg/L,常顶循环泵泵前过滤器经常出现堵塞。经超声测厚检测发现E101前DN800弯头腐蚀最突出,最小剩余壁厚仅为3.81 mm(原始壁厚12 mm),严重危及长期安全运行。通过采取降低轻油比例、启用顶循系统的缓蚀剂注入、提高注水量及改变塔顶注水单点注入为多点注入等措施,能有效地减缓系统部分设备及管线的腐蚀。但是,在高负荷的工况下,受结盐点升高、露点下降和流速提升的影响,常顶油气线尤其是E101前DN800水平段直管及弯头的腐蚀无法避免。如果降低常顶负荷,又将严重制约该公司的化工产能,从而大幅度影响公司的效益。经风险评估,该公司决定提前对常顶油气线水平段和弯头进行补强处理,在加强系统管线的腐蚀监测、确保安全生产的前提下,维持现有的加工能力,利用下次停工检修的机会对系统设备及管线进行改造。     

油浆阻垢剂的工业应用

油浆系统是催化分馏系统的核心,其运行好坏直接影响整套催化装置的安、稳、长、优生产。近年来,随着原料油的密度越来越重,导致油浆系统的结垢越发严重,轻者造成装置减产,重者迫使装置停工。文内分析了油浆系统的结垢机理,介绍了洛阳石化总厂在增上阻垢剂之前采取的相应措施,并结合油浆系统的结垢原因阐述了油浆阻垢剂的作用原理。该厂于1996年增上了油浆阻垢剂注入系统,装置经过两个生产周期的运行,油浆循环量始终维持在正常水平,装置未出现因设备或管线堵塞而产生的不良后果,油浆系统可调控自如。并对油浆阻垢剂加注前后,泊浆系统操作参数进行了对比,通过对比看出,管线和设备的结垢问题基本得到了解决。油浆阻垢剂投用3年来,减轻了油浆系统的结垢问题,消除了事故隐患,为催化装置的长周期安全运行提供了保障,每年可增加效益170余万元。     

油相缓蚀抗垢剂在催化裂化装置上的应用

随着重油催化裂化技术的广泛应用和催化裂化原料的变重劣化,催化裂化装置的油浆系统的结焦积垢已成为影响装置正常运转的主要问题之一。通过加注油相缓蚀抗垢剂的方法,在不改变加工工艺条件的情况下较好地解决了油浆系统的结焦积垢问题,满足了炼油厂安、稳、长、满、优运行,增加了经济效益和社会效益,是一种切实可行的方法。     

3Mt/a催化裂化装置长周期运行对策

对催化裂化装置非计划停工原因进行统计分析,发现造成非计划停工的原因主要为沉降器结焦、主风机组故障、油浆系统故障、特殊阀门和设备故障、工艺管线腐蚀等。首先通过MIP-CGP工艺改造降低了装置非计划停工次数,然后结合多年的实际操作和管理经验,采取了一系列措施,如原料优化、操作优化来减缓沉降器结焦,更换安全的机组控制系统、减少烟机故障、材质升级,优化油浆系统、降低换热器压力降以及完善管理措施等。尤其强调对装置的日常监控,确保装置达到3～4 a的运行周期。     

新型分散型抗垢剂在常减压装置的工业应用

目的解决常减压装置运行过程中长期存在的严重结垢问题。方法在装置运行初期和末期分别加注了一种新开发的分散型抗垢剂HK-17DC,对其清垢、防垢效果进行了验证。结果加注该药剂后,装置运行末期减三中流量逐渐增大,维持在120~125 t/h,较加抗垢剂前提高20~25 t/h,初底油换热温差明显改善,基本维持在61~63 ℃,较加抗垢剂前提高了12～24 ℃；装置运行初期,减三中流量保持在245~252 t/h,较检修前上个周期运行初期增加了约125 t/h；初底油换热温差保持在66~69 ℃,较检修前上个周期运行初期升高约16 ℃。结论该抗垢剂在高温下表现出良好的清垢防垢性能,长周期运行效果稳定,且对产品质量无不良影响,解决了常减压装置存在已久的结垢问题。      

常减压蒸馏装置常顶低温部位腐蚀及对策

中国石油天然气股份公司独山子石化分公司(独山子石化)常减压蒸馏装置常压塔顶低温部位腐蚀较为严重,正常生产周期内,常压塔顶换热器管束及空冷管束发生了多次泄漏。通过分析,常压塔顶低温部位存在HCl-H_2S-H_2O环境下的露点腐蚀,同时塔顶注中和剂后与塔顶酸性介质反应生成铵盐,沉积在管束中形成垢下腐蚀,最终造成管件减薄穿孔后泄漏。通过采取优化装置电脱盐运行,评选低盐点中和剂、注剂注水位置改造、提高注水总量、单台常顶换热器改装雾化喷头、加装注水流量计及换热器浸泡等有效工艺防腐蚀措施,迅速提高了常顶低温部位露点区域内介质的pH值,减少了盐垢的形成,减缓常压塔顶低温部位的露点和垢下腐蚀速率,实现装置长周期平稳运行。     

延迟焦化装置大油气管线结焦原因分析及改进措施

某1.0 Mt/a延迟焦化装置焦炭塔顶大油气管线原设计为90°弯头形式,急冷油注入采用传统三点斜插式,在装置运行过程中发现大油气管线结焦速度较快,在3个月内,焦炭塔顶压力由0.17 MPa增加至0.28 MPa,影响装置的安全生产及经济效益。为解决上述问题,对大油气管线形式及急冷油注入方式进行改造:将焦炭塔顶大油气管线形式由90°弯头改为可在线清焦的四通结构,同时将急冷油注入方式由三点斜插式改为喷嘴结构,并对急冷油的注入位置、消泡剂的注入方式及工艺操作参数进行了优化。装置改造后大油气管线的清焦周期延长至6个月,且能够实现在线清焦,实现了安全生产及提高经济效益的综合效果。     

石油加工过程油浆阻垢剂的研制

根据石油加工过程中油浆成垢的机理,确定了阻垢剂由清洁分散组分、抗氧组分、金属钝化组分及缓蚀组分组成。在实验室合成了作为清洁分散组分的聚丁二烯硫基磷酸己二醇酯,并考察了所配阻垢剂的防垢效果。结果表明,阻垢剂在最佳用量150μg/g时,阻垢率可达92.07%。     

西气东输(郑州)穿越黄河管道封固技术

西气东输(郑州)穿越黄河管道封固工程全长3580 m,采用双层管线,外层保护管道内径为1800 mm,内管主输气管道外径为1016 mm.要求既要使环形空间上方1/6高度不被封固,用来通过通讯光缆,又要使环形空间的其它部分封固均匀,保护主输气管道.该工程由于注灰量大、施工时间长,浆体流动性、稳定性要求高、管内浆体高度难以控制和主输气管道保护要求严格而使施工难度大大增加.通过确定不同阶段使用的水泥浆配方、合理的施工方案、制作控制管内浆体高度的特殊封头和采用先进的注浆设备,抓好施工各环节,使这一大直径、大注灰量、长距离水平管道封固获得成功.同时提出了工程上有待改进的不足之处.     

炼油装置上的腐蚀在线监测结果分析

中国石化股份公司广州分公司自2002年5月29日开始对炼油装置的空冷器、换热器、管线等进行了全面的腐蚀在线监测。在7月18日至8月15日期间,因设备维修而停止注氨。对上述期间腐蚀监测结果进行分析后指出;广州分公司炼油装置现行的“一脱三注”工艺防腐蚀措施可将一次加工装置“三顶”低温部位的腐蚀速率控制在0.20mm/a以下;当停止注氨时,空冷进口总管、初馏塔顶空冷器进口管和冷凝器进口管处的腐蚀速率可提高数十倍,因此一年中装置停止注氨时间不能超过15天;当焦炭塔油气管线选用Cr5Mo耐热钢时,其腐蚀速率可控制在0.152mm/a左右。     

RIPP-1421 FCC 油浆阻垢剂的工业试验及应用

一种新的ＦＣＣ油浆阻垢剂ＲＩＰＰ－１４２１在广州石油化工总厂１．５Ｍｔ／ａ和扬子石化公司０．８Ｍｔ／ａＦＣＣ装置上进行了工业应用试验。结果表明,使用ＲＩＰＰ－１４２１油浆阻垢剂能减轻分馏塔和油浆系统结垢,阻止污垢的设备上的沉积,可大大延长运转周期;该阻垢剂用量少,使用方便,能广泛用于ＦＣＣ油将系统中。     

管径813 mm压电超声管道腐蚀检测器研制

由于压电超声管道内检测系统结构复杂且技术难度大,目前国内尚无研制成功和成熟应用的报道。鉴于此,针对我国干线输油管网采用的钢制管道,基于压电效应的超声波测厚原理,研制了适用于管径813 mm的压电超声管道腐蚀检测器。通过对国内外压电超声腐蚀检测技术及装备的调研,提出了压电超声管道腐蚀检测器的总体设计方案和技术指标。开展了检测器各功能组件和模块的详细设计,研制了压电超声传感器、电子系统以及传感器支撑结构等检测器的关键组件和核心模块。对检测器的各项重要性能指标逐一进行了测试试验。试验结果表明:研制的813 mm压电超声管道腐蚀检测器满足设计指标要求,具备工业现场应用条件。管径813 mm压电超声管道腐蚀检测器的研制成功对于提高输油管道的完整性管理水平,以及确保管道的安全平稳运行具有重要的现实意义和较高的科研价值。     

二蒸馏装置渣油管线失效原因分析

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司炼油三厂二蒸馏装置因减底泵出口渣油管线破裂,致使装置停工抢修。通过对失效管段测试分析,认为事故的直接原因是管线腐蚀减薄,管线内应力超出许用应力,导致管线发生韧性撕裂,同时限流孔板引起的偏流冲刷导致了严重的局部腐蚀;另一原因是加工含硫原油后管道的材质不能满足使用要求,腐蚀速率达到了0.5～2.0mm/a。为了适应加工劣质原油的需要,以加工原油硫质量分数为0.5%,酸值0.7 mgKOH/g为设计依据,对二蒸馏装置操作温度240℃以上管线、设备进行材质升级。通过材质升级前与后腐蚀速率对比看到,材质升级管线的腐蚀速率大幅下降,其中减底渣油腐蚀速率由0.157 4 mm/a下降为0.000 7 mm/a,达到了预期效果。     

高压锅炉补给水系统管道的腐蚀

讨论了锅炉补给水管道的腐蚀情况 ,指出溶解氧和二氧化碳是产生腐蚀的主要原因 ,其腐蚀速率为0 .4 2mm/a。确保真空除气系统正常运行和二级除盐水箱的密封效果是控制腐蚀的主要手段。在此情况下 ,该管线尚可运行 7年     

高比例掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

为进一步解决催化裂化油浆出路问题,中石油云南石化有限公司利用延迟焦化装置进行了高比例掺炼催化裂化油浆的试验。结果表明,油浆掺炼比例(w)由25%上升至29%时,石油焦收率明显下降,蜡油收率有所提高,轻油收率、总液体收率均有所升高,石油焦的挥发分、灰分分别提高了1.90百分点和0.04百分点,石油焦的硫质量分数降低了0.10百分点,高比例掺炼前后石油焦均满足企业4A级标准。同时发现,高比例掺炼加速了加热炉进料泵管线的腐蚀,但对焦化装置的工艺操作条件影响较小,加工每吨原料产生的经济效益提高67.0元,表明在优化方案下高比例掺炼催化裂化油浆具有可行性。     

实验室快速评测催化裂化油浆阻垢剂的方法

研究了实验室快速评价催化裂化油浆阻垢剂的方法,采用带搅拌的高压釜,根据正交试验得到的适宜试验条件为：加热温度500 ℃,加热时间4 h,阻垢剂加入量100 mg/L。结果表明,用该方法得到的阻垢剂阻垢率趋势与动态法得到的结果一致。改进的静态评价方法可作为实验室快速评价油浆阻垢剂的方法。     

焦化炉注水管露点腐蚀穿孔的分析与处理

中国石化福建炼油化工有限公司焦化炉对流室上部注水管腐蚀后穿孔泄漏,造成装置临时停车,严重影响装置的长周期运行。分析了造成穿孔的原因属低温露点腐蚀,对焦化炉的注水管进行了技术处理并采取相关措施,实施后效果显著。