天然气脱硫过滤器液位测量波动原因分析

介绍了原料气过滤分离器液位采用双法兰差压变送器测量在生产过程中数据经常出现波动的现象,从测量原理、设备安装、仪表校验、工艺运行等多个方面分别进行了分析,鉴于过滤器介质密度的不确定性并处于高静压,建议选用导波雷达液位计或远传翻板式磁浮子液位计测量过滤器液位。     

长庆气田自动排液系统优化与改进

长庆气田集气站自动排液系统采用差压式测量原理，利用SCADA3000站控系统实现分离器液位的自动控制与计量。目前，每座集气站平均有3—4套排液系统，担负着生产流程的控制与气井产液量的计量，但在近几年的运行过程中，因测量环境相对恶劣，测量方式的不适应，致使计量误差大且冬季投运困难，从而影响了正常生产。本文分析了原系统存在的弊端，结合现场工艺以及目前计量新技术的开发应用，提出了多种解决、改进的方案与措施；并在现场试验取得了良好的应用效果，且投入较原差压式液位计低，因此该技术极具推广性。     

浅析苏里格气田场站疏水阀排污系统

天然气从井下采到地面进行外输前必须采用气液分离处理,分离出来的液相介质经过自动排污系统排放至污水罐后进行处理。目前苏里格气田主要采用TSS43H型疏水阀进行自动排污。该设备在不使用其它动力的条件下,使容器实现全自动排污工艺,排液过程中利用液位控制无任何天然气泄漏,能及时、连续、自动把分液罐中的沉降水排除干净,避免了人工排液操作不当带来的天然气损失,对确保供气质量、保护环境、清洁生产、消除安全隐患和解放繁重人工劳动均具有显著的作用。     

雷达探测技术在分离器实时排液上的应用

页岩气藏在储层压裂改造后的测试和试采阶段,从井筒返排出的流体中往往含有大量的压裂砂、岩屑等杂质,这些流体经分离器分离的过程中,容易堵塞分离器液位控制装置,使得浮筒液位感应失真,导致分离器自动排液功能失效。在这种情况下普遍采用人工不定期检查、手动开关阀门的方式排液。本研究利用雷达电磁波探测物质表面距离的功能,通过将雷达液位计的探测电信号转换成分离器Fisher控制阀的压力控制信号,实现雷达液位计与分离器Fisher控制阀联动,解决分离器液位的实时监测和自动排液的问题。该技术是信息化和机械化的有机结合,通过远程监控和自动控制,解决了分离器排液智能化的问题,提高了工作效率,保障了生产安全。     

微机新技术在油井计量中的应用

油井两相分离变压控制仪表计量装置主要由两相分离器、浮子液位油气调节阀、质量流量计和气体流量计组成(见图1)。该装置采用油气两相分离器，将油井的采出液分离成液体和天然气。产液量由质量流量计计量，天然气产量由气体流量计计量。油气两相分离器的液面和压力，由浮子液位油气调节阀进行控制。浮子液位油气调节阀主     

液位检测及控制系统故障现象诊断、分析及处理

分析了液位计仪表出现低报警信号的问题,比较了2台安装在不同高度及具有不同量程的液位计指示值的含义,分析了锅炉给水除氧器液位进水控制阀控制失效的问题,罐内液位指示波动的问题,负压容器的差压液位计指示受伴热蒸汽影响的问题,钢带式差压液位计、玻璃板液位计、浮筒式液位计故障问题。并针对三要素液位调节系统液位信号跟踪失效,压缩机高位油槽液位突降等问题进行了研究,同时提出了解决方案,为石油化工装置现场仪表操作人员日常操作维护提供了参考。     

长庆气田自动排液系统优化与改进

长庆气田集气站自动排液系统采用差压式测量原理,利用SCADA3000站控系统实现分离器液位的自动控制与计量。目前,每座集气站平均有3-4套排液系统,担负着生产流程的控制与气井产液量的计量,但在近几年的运行过程中,因测量环境相对恶劣,测量方式的不适应,致使计量误差大且冬季投运困难,从而影响了正常生产。本文分析了原系统存在的弊端,结合现场工艺以及目前计量新技术的开发应用,提出了多种解决、改进的方案与措施;并在现场试验取得了良好的应用效果,且投入较原差压式液位计低,因此该技术极具推广性。     

循环冷却水系统水质自动控制的初步实践

在循环水装置上安装了循环冷却水在线监测系统，监测其P琢电导率，并根据其输出信号实现自动加酸，自动排沁，自动补水及连续加药，从本质上提高了循环冷却水工艺指标控制合格率，降低了新鲜水及水质稳定药剂的消耗。     

新型油水界面测量系统设计和使用

介绍一种新型浮力法储液罐液位、油水界面及密度自动检测装置的设计和使用。通过对比目前多种液位仪表,如浮子钢带式直读液位表、磁伸缩式液位计、张力伺服式液位计等,这些设备长度有限,大都有运动件,存在卡死等问题。该方案基于阿基米德浮力定律,设计浮力液位测量棒,其所受浮力与浸液深度及液体的密度成正比。使用称重传感器及微型计算机或PLC经测量及计算得到结果。该技术可以测量液面、油水界面、密度。较同类功能装置精度高,安装校准便利,安全可靠,成本低。     

高含水油井两相分离计量系统的技术改进

针对高含水油井液量波动大 ,低产油井间歇产液 ,用两相计量分离器配玻璃管量油的方法难以精确计量的状况 ,对传统的油井气液两相分离计量系统做了技术改进 :在分离器计量筒上安装超声波液位电极 ,用于检测计量筒内的高、低液位 ,控制液体出口电动球阀的开关 ;在气体计量管上安装自力式压差调节阀 ,使分离器与管汇间保持恒定压差 ,保证气液顺利排出 ;在液体计量管上安装振动管式液体密度计 ,用于排液时测量液体密度 ,由在线含水分析仪连续自动检测混合液的含水率。改进后的两相分离计量系统排油压力降为 0 38MPa ,含水计量误差降为0 4 % ,量油综合误差降为 3% ,达到了提高油井产液计量精度之目的。     

电液塞阀在催化裂化装置中的应用

电液控制塞阀是近年来应用于流化催化裂化装置的高新技术设备。该文阐述了催化裂化装置中电液控制塞阀阀体及电液执行机构的结构特点、自动控制原理和液压系统工作流程 ,并进行了电液控制塞阀和气动控制塞阀的应用比较。重点介绍了电液控制塞阀在开停工过程中立管的膨胀吸收及收缩补偿保护原理。     

气井泡沫排水智能加注装置

针对气井泡沫排水采气人工加注费用高、劳动强度大的问题,研制了自动投棒装置和自动注剂装置,并进行了气井泡沫排水数字化配套技术研究及应用。自动投棒装置主要由壳体、电磁头、转盘、储棒筒等组成,投棒过程安全可靠;自动注剂装置主要由太阳能电池板、蓄电池、逆变器,柱塞泵、药剂箱及远程控制器等组成,它与数字化远程控制系统配合,通过站控软件发送指令,可实现泡排剂远程控制自动定量加注。86口井的现场应用情况表明,设备性能稳定、自动化程度高,累计增产气量810万m3,年节约生产运行成本210万元。该技术的应用提高了泡沫排水采气效率,为泡沫排水采气的推广应用提供了技术支撑。     

天然气计量系统的改进与完善

江苏油田真武天然气集中处理站在技术改造前使用的CWD-430双波纹管差压式计量装置存在结构复杂、维护工作量大、计量准确度低等缺点,影响了天然气生产数据的准确录取。通过采用SWP自动补偿流量积算仪及高级孔板阀,实施生产工艺系统技术改造,实现了流量、压力、差压、温度信号自动采集、计算,使计量装置的使用及维护检定更加可靠、简便,提高了天然气生产及计量自动化管理的水平。     

集气站分离器自动排液技术研究

现场生产实践证明，榆林气田电动球阀自动排液系统排液故障率高、液相计量误差大，电动球阀失灵时被迫进行手动排液，不但增加了自控仪表专业技术人员现场维护的工作量，而且控制稍不合适很容易使高压气体进入污水罐，集气站曾多次出现呼吸阀被冲坏的现象。通过对集气站分离器电动球阀自动排液系统应用现状的调查，分析了电动球阀自动排液和液位计量存在的问题，评价了2003年榆12站生产分离器试验天然气疏水阀的使用效果，提出了相应的工艺改造方案和措施，并在方案经济对比的基础上，确定了分离器排液工艺改造的实施方案，对彻底实现集气站分离器长期安全自动排液，减少员工工作量，降低安全风险起到了重要的指导意义。     

SAN装置水下造粒PLC系统的设计与实现

根据水下造粒线生产过程的特点，利用Master K200S可编程序控制器设计了造粒生产过程的自动控制系统．并应用于生产线上。实际运行结果表明．此控制系统具有控制准确、顺序控制严格，可靠性高的特点。     

煤层气井液面测试仪的研制与应用

在煤层气井排采过程中,通常用回声仪来监测环空液面变化,通过控制液面下降速度来实现稳定、连续降压.目前,常用的回声仪基于油气井液面测定而设计,应用于煤层气井排采中.但煤层气排采的特殊性要求其具有浅液面、高精度、抗干扰的测试性能,还要具有安全高效的发声源和直观的液面资料管理系统.针对煤层气生产特点,研制开发的MCJ-1煤层气井液面测试仪较好的满足了这些要求.     

银催化剂中试评价装置乙烯储罐压力自动控制改造

针对银催化剂中试评价装置运行工况条件改变,乙烯消耗量增大,手动控制难以稳定乙烯储罐压力的问题,对乙烯储罐进料管线实施了技术改造:在原有进料管线的基础上,增设一条配备气动调节阀的并联进料管线,经过理论计算和设计选型,选购并安装了型号适宜的气动调节阀;对集散控制系统的组态程序进行调整,利用气动调节阀、压力变送器及集散控制系统控制器构成了乙烯储罐压力自动控制回路,实现了稳定控制乙烯储罐压力、降低操作人员劳动强度的目的。     

LNG气化站站控系统的设计与实现

以某LNG气化站站控系统改造为背景,通过对天然气管网SCADA系统的研究,研制了一套具有模块化及可扩展性的LNG气化站站控系统。该系统采用自主研发的嵌入式控制器作为过程控制层的核心器件,管理层监控软件采用VB6.0作为开发工具,同时在控制系统中增加了硬件、软件等方面的抗干扰措施,具有性能稳定可靠及低成本的特点。     

普光气田酸气加热炉智能控制系统的构建与优化

天然气加热炉广泛应用于天然气集输系统中,中国石化开发的四川盆地普光气田现有的加热炉系统无法实现流量和压力的自动控制,严重影响了该气田的生产运行效率。为此,分析了酸气加热炉的工艺流程及其特点,在此基础上构建了酸气加热炉的智能控制系统,并针对其不足进行了一系列优化：①二级节流阀开度流量关系曲线的线性优化;②偏差-控制量关系的优化;③偏差积分-控制量关系的优化;④流量压力延时控制优化;⑤采用多参数综合控制算法,使被控流量压力更快速进入稳态,达到新的设定值;⑥增加了智能识别和处理模块。优化后的酸气加热炉智能控制系统克服了原来PID控制系统的功能缺陷,实现了产出酸气流量、压力的稳定控制,为该气田的安全生产开发提供了技术保障。同时,该系统充分发挥计算机、PLC等智能化、数字化设备的优势,可以方便地通过计算机操作完成对全气田各井酸气自动调产、调压工作,为数字化气田建设提供了技术支持。