水辅助萃取法从油田含油污泥中回收原油

通过水辅助萃取法从含油污泥中回收合格原油。以溶解度参数和"相似相溶"原则为依据,首先选择几种高效溶剂,然后通过溶解度参数的调整,进行溶剂复配,得到一种高效、低毒和环境友好的萃取剂。萃取剂由正己烷(A2)、混合环烷烃(A3)和醇醚混合物(B1)组成,它们的体积比为A2∶A3∶B1=0.5∶0.3∶0.2。考察了剂泥比、萃取温度、萃取时间、搅拌速度对萃取效果的影响。结果表明,最佳萃取条件为:剂泥比5∶1,萃取温度35℃,萃取时间45 min,搅拌速度160 r/min。在最佳条件下萃取得到的原油残油率为3.65%,油-水界面清晰,无明显中间层,易于分离;350℃以上馏分占74%,原油较重;含饱和分7.54%、芳香分45.13%、胶质28.12%、沥青质5.23%,含硫1.99%、镍622μg/g,含水0.8%,达到油田外输油的要求。     

复合调质剂的制备及在含油污泥处理中的应用

以聚丙烯酸、聚丙烯酸钠、聚丙烯酰胺(非离子型)、硫酸铝钾、DAMPE(改性破乳剂)为主要原料,通过复配制备复合调质剂,对油田含油污泥进行调质离心脱油。通过考察固液比、搅拌时间、离心时间、离心转速,确定了含油污泥最佳处理条件。利用单一絮凝实验和正交实验,得到最佳复配絮凝剂,并将其与合成破乳剂DAMPE按一定比例混合,确定最佳配比及调质温度,考察脱油效果。研究结果表明,含油污泥的最佳处理条件为:固液比1∶2、搅拌时间20 min、离心时间30 min、离心转速3600 r/min。破乳剂DAMPE与复配絮凝剂(5 mg/L聚丙烯酰胺+2.5 mg/L聚丙烯酸+5 mg/L聚丙烯酸钠+5 mg/L明矾)按质量比2∶3混合得到的复合调质剂,在最佳处理条件下,调质温度为45℃时的脱油效果最佳,脱油率为95.66%。复合调质-离心处理可以实现油水泥三相分离,是一种有效的含油污泥处理技术。图13表3参15     

炼化含油污泥中有机污染物的提取与分析

以中国石化某炼化分公司罐底油泥为原料,考察了甲苯、石油醚、烃类和醇类复配溶剂、石脑油和汽油对含油污泥中有机污染物的萃取效果,选择最优萃取剂进行复配,得到了高萃取率的复合萃取剂,同时考察了剂泥比、萃取温度、萃取时间、搅拌速率对含油污泥有机污染物萃取率的影响,并对提取出的有机污染物和尾砂中的多环芳烃（PAHs）含量进行了测定。结果表明：在复合萃取剂（甲苯/烃类和醇类复配溶剂）质量配比为6:4、剂泥质量比为3、萃取温度为70 ℃、萃取时间为30 min、搅拌速率为1 000 r/min的条件下,复合萃取剂对含油污泥中有机污染物的萃取率可达95%以上,萃取量可达0.159 g/mL;提取出的有机污染物中多环芳烃质量分数达到了1 579.87 μg/g,其中7种致癌的多环芳烃占44%,潜在的致癌风险较大;尾砂中多环芳烃质量分数小于6 μg/g,可直接排放,用作园地、牧草地土壤,不会对环境造成危害。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50 min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1^#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2^#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

生物热洗+微生物降解技术处理含油污泥的室内实验研究雷江辉

为解决一直困扰油田的含油污泥处理难题,进行了“生物热洗+微生物降解”工艺处理含油污泥的创新性实验。对非离子型生物表面活性剂S1、阴离子表面活性剂R2和无机清洗助剂N2,通过正交实验确定了最优药剂配比(质量比)为S1∶R2∶N2=0.08∶0.03∶0.15;对生物热洗的工艺条件进行探索,确定最佳工艺条件清洗温度为60℃,液固比为5,清洗时间为50min。对经过生物热洗后残留的石油,进行了3种条件下的微生物堆肥降解实验。实验结果表明:3#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂+复合生物表面活性剂A1)降解率达到85.5%,相比1#实验(含油污泥+锯末+营养物质)和2#实验(含油污泥+锯末+营养物质+菌剂)降解率分别提高了71.0%和23.7%。最终经过“生物热洗+微生物降解”工艺处理后的含油污泥含油率降至0.8%,并且可以较好地回收油泥中的石油。本实验研究为下一步的现场应用提供了依据。     

萃取法处理含聚油泥及萃取剂回收研究

采用自主研发的萃取剂ZYHM对胜利油田含聚油泥进行处理。实验研究了剂泥质量比、萃取温度、搅拌速度、搅拌时间、萃取级数对除油率的影响以及萃取剂的回收效率,确定了最佳工艺条件,即在室温、剂泥质量比为3∶1、160r/min的转速下搅拌30min,除油率可达93.6%,底泥含油率可降至0.66%。萃取剂通过减压蒸馏回收,回收率可达97%,循环使用6次后的萃取剂除油率仍可达到90%。与传统萃取剂相比,萃取剂ZYHM具有成本降低30%、去除效率高、循环使用效果好的优势。     

基于生物酶复配剂的含油污泥处理室内实验

针对延长油田含油污泥的特点,采用生物酶复配乳化剂对含油污泥中的原油进行回收处理,并研究了固水比、药剂用量、处理温度、搅拌时间和循环利用次数对含油污泥中原油回收率的影响,确定了最佳处理条件。当含油污泥固水比为1∶3、药剂用量为5 g/kg、处理温度为40℃和搅拌混合时间为20 min时,原油的回收率可达99%以上,且处理后污泥中的含油量低于20 g/kg,可用于铺设油田井场和通井路,对油田含油污泥的资源化利用具有重要意义。     

表面活性剂-碱协同处理老化油泥工艺

石油开采过程中会产生大量的含油污泥,为解决该过程中石油浪费和环境污染等问题,在分析含油污泥基本组成的基础上,采用热化学清洗法,对塔河油田油泥进行除油处理,采用表面活性剂QT9和碱为清洗剂,通过单因素实验和正交实验考察了清洗剂加量、清洗温度,搅拌速率、搅拌时间、液固比等因素对残油率的影响。研究结果表明,当QT9加量为0.6%、混合碱加量为3%、清洗温度为25℃、搅拌时间为30 min、搅拌速率为210 r/min、液固比为3∶1时,清洗两次可将油泥含油率从14.3%降低到1.3%。正交实验结果显示,各因素对清洗后残油率影响的大小顺序为:温度主剂加量助剂加量液固比。热重分析表明油泥清洗后其中的原油组分显著降低。图7表2参16     

含聚含油污水处理剂BHQ-402的评价

LD10-1油田含聚含油污水处理回注是提高该油田开发效果的重要保障,采用新型高效非离子型清水剂BHQ-402,研究不同加量、搅拌转速、搅拌速度、搅拌时间等因素对处理效果的影响。结果表明:先用水稀释BHQ-402药剂至质量分数为1%,在BHQ-402加量500mg/L、搅拌速度200~400r/min、搅拌时间2~3min下,除油净化效果好,除油率最高可达83.69%,去浊率最高可达92.74%;BHQ-402用乙醇溶解再用水稀释后配制为质量分数为1%溶液,在加量为200mg/L、搅拌速度400r/min、搅拌时间3 min的条件下,除油率≥87%,去浊率≥92%,加药量少,处理后的水质指标大幅度提高。     

吉林油田含油污泥的破乳-润湿处理

石油开采及加工中产生大量含油污泥,对这些含油污泥进行合理的无害化处理,不仅可以减少环境污染,而且还可以回收大量的石油资源。本文针对吉林油田含油污泥的特点,通过对其组分的系统分析研究,采用化学破乳-润湿的方法对含油污泥进行了调质处理,并研究了水固比、pH、试剂浓度、温度、处理时间对含油污泥原油回收率的影响。实验筛选出破乳剂PR105和拉开粉BX为调质剂,确定了最佳处理条件为:含油污泥水固比为6:1,pH值为7.5～8.5,破乳剂PR105和拉开粉BX最佳用量分别为100mg/L和2000mg/L,处理温度为45℃,在搅拌器转速为180r/min下搅拌25min,含油污泥原油回收率可达99.4%,满足油田含油污泥处理要求。     

含油污泥调剖体系在裂缝性油藏的应用*

针对准东油田含油污泥固相含量高且不具备处理条件的情况,结合裂缝性油藏水井调剖需要高强度堵剂, 通过添加稠化剂、交联剂、固化剂制备了3种不同强度的含油污泥调剖剂,评价了其悬浮性能、封堵性能和固化强 度。结果表明,准东油田含油污泥中粒径小于425 μm的固相颗粒可以被携带进入地层,污泥利用率达90%以 上。30%含油污泥固相颗粒+0.3%稠化剂的污泥悬浮体系,悬浮时间大于60 min。30%含油污泥固相颗粒+0.3% 稠化剂+0.2%交联剂的污泥冻胶体系,在40～90 ℃范围内成胶强度稳定,在火烧山油层温度55 ℃时,体系的成 胶强度为26.8 Pa·s,矿化度50 g/L以内成胶强度基本不受影响,具有较好的稳定性和耐剪切性,对岩心的封堵率 大于85%,突破压力大于6.8 MPa。30%含油污泥固相颗粒+0.3%稠化剂+0.2%交联剂+0.6%～0.7%固化剂的污 泥固化体系,所形成的固结体的抗压强度为4.6 MPa。3种污泥体系的强度不同,组合使用可以实现对裂缝油藏 的有效封堵。现场规模应用36井次,累计处理含油污泥31186 m³,节约污泥处理费用1500万元,井组累计增油 7956 t,在改善油田开发效果的同时达到了含油污泥资源化利用的目的。     

清罐含油污泥热洗收油技术研究

本文针对目前油田含油污泥热洗收油效率普遍低的现象进行研究,分析了含油污泥在热洗过程中提高收油率和降低残渣含油率的主要影响因素,主要为泥水比、体系pH、热洗温度、加药浓度、加热搅拌时间、搅拌速度、离心转速和离心时间。确定了最佳处理条件:泥水比为1:2,体系pH为8,热洗温度为60℃,破乳剂加量为0.06%,清洗剂加量为0.04%,絮凝剂加量为120 mg/L,搅拌时间1 h,搅拌速度160 r/min,离心机转速2 400 r/min,离心时间5 min。通过以上运行条件,最终油回收率为95%以上,残渣含油率降低至5%以下,油中含水率低于0.5%,水中含油低于100 mg/L,使含油污泥真正达到了减量化的目的。     

适于蒸汽吞吐井的含油污泥调剖剂的研制试验

以含油污泥为主剂、水泥为固化剂、粉煤灰为填充剂,研制了一种适于蒸汽吞吐井的含油污泥调剖剂.通过抗压强度测试,选定的调剖剂配方为:含油污泥∶水泥∶粉煤灰∶水=1∶(0.8～1)∶(0.8～1)∶(1.1～1.5).封堵性能试验结果表明,该调剖剂岩心封堵率在99%以上,突破压力在10MPa以上,具有较高的封堵强度;并联岩心试验表明,调剖剂绝大部分进入高渗透层,对于渗透率级差在10以上的地层,调剖剂对低渗透层的伤害在15%以内.耐高温冲刷试验表明,在经过200℃水蒸汽冲刷100PV后,渗透率和堵塞率均没有大的变化,说明该调剖剂具有较强的耐高温性能.     

三相萃取法处理油田含油污泥研究

在室内常规实验条件下研究了通过三相萃取处理含油污泥的方法。在萃取剂-污泥体系中加入1.5-2.0倍萃取剂体积的高矿化度采油污水,可以有效防止乳化,顺利实现油、水、固相分离。在30℃用汽油萃取含油32.70%、干基55.93%的胜东污泥和含油9.95%、干基79.35%的孤东污油时,萃取相饱和含油量分别为萃取剂质量的16.32%和12.03%,污油在萃取剂和污泥间的分配比分别为1.04和3.47;在30℃和40℃用煤油萃取时,饱和含油量和分配比都较低。在30℃用汽油逆流三相萃取胜东和孤东污泥,萃取剂、污泥干基质量比(相比)分别为3.787和0.890,萃取级数分别为三级和二级,测得污泥中剩油含油量分别为0.839%和0.801%。每次萃取的萃取剂损失率以体积计为5%。导出了表达污泥初始和剩余含油量、萃取级数、相比、分配比之间关系的公式。按公式计算的剩余含油量与实验测定结果之间的偏差分别为7.27%和1.00%。图4表3参14。     

含油污泥磺化制备封堵防塌剂的研究

为实现含油污泥的资源化利用,进行含油污泥磺化改性,制备封堵防塌剂。采用正交及单因素试验,对含油污泥的磺化改性条件进行优化,结果表明,当反应条件为:磺化比0.7∶1、反应温度30℃、反应时间2.0 h、改性沥青种类为沥青S时,所得磺化产物YN-A的高温高压(120℃,3.5 MPa)滤失量为40 m L。以线性膨胀降低率为指标,得到产品YN-B的复配配方为:80%YN-A+5%降滤失剂A+5%降滤失剂B+10%复合沥青粉。性能评价结果表明,在4%膨润土基浆中加入3%YN-B,其线性膨胀降低率高达56%,老化后60~80目砂床浸入深度为48 mm,具有良好的抑制和封堵性能。     

炼油业含油污泥的资源化干化-萃取组合处理研究

采用干化一萃取组合工艺处理炼油业含油污泥,研究了干化时间、萃取剂种类与用量、含油污泥或焦块含水率等工艺条件对干化和萃取效果的影响。结果表明,在温度为130～150℃,绝对压力为50～80kPa条件下将含水质量分数为83．1％的含油污泥干化60min,可获得含水质量分数为30．9％且燃烧热值为22．8MJ／kg的焦块;20～40℃下用萃取剂PRI-301对焦块进行萃取处理,v（萃取剂）／m（焦块）为40：7,可获得燃烧热值为28．9MJ／kg的萃取油,萃余残渣酥脆且呈黄土状。萃取油的常压蒸馏馏分分布与原油相近,回炼价值较高。     

含油污泥调质处理研究

针对某炼油厂污水处理过程产生的含油污泥,采用调质-抽滤分离方法进行处理。考察添加剂对含油污泥调质的影响。结果表明,调质时,污泥的pH值宜控制在7.0～8.0、PAC加量为200 mg/L、阳离子型PAM控制在2.0 mg/L、温度为40～50℃、搅拌30min时,处理效果较好且出水率达到了40%,有利于污泥的资源化利用和无害化处理。     

含油污泥减量化处理工艺研究

针对炼油污水处理厂含水率为95.50%~98.50%的含油污泥,进行了调质工艺优化处理实验。结果表明,采用聚合氯化铝/聚硅酸钠/LSH-703复合药剂为调质剂,且控制其投加量依次为120,10,100 mg/L,在温度为60℃、体系pH值为3.0、搅拌时间为20 min的优化条件下,含油污泥的含水率下降至65.00%,其体积仅为调质前体积的7.9%。     

火烧山油田含油污泥调剖工艺技术研究与应用

火烧山油田目前累计的含油污泥量为2.6×10~4 m~3,处理方式为积累到一定量后,统一拉运到环保单位,采用热处理+萃取工艺进行净化,容易造成二次污染,且运行成本很高。为了解决上述问题,开展了含油污泥冻胶调剖试验。通过研究稠化剂、交联剂A、交联剂B、油泥含量等不同含量组分的影响,确定了配方体系为:0.3%(w)聚丙酰胺+0.03%(w)交联剂A+0.10%(w)交联剂B+20%(w)污泥。对含油污泥的粒径及耐温性、封堵性、选择性进行的室内评价表明:含油污泥组分的粒径分布较宽(61～830μm);温度升至90℃时,冻胶黏度仍保持在20 000 mPa·s以上;单管岩心封堵率均达到了85%以上;双管岩心的渗透率依次减小(均小于1μm~2),说明油泥配方体系对火烧山油田具有良好的适配性。将含油污泥冻胶与常规凝胶颗粒配合使用,采用多级段塞注入的工艺技术,优化出了适应火烧山油田的含油污泥调剖技术。该技术在火烧山油田共实施13井次,累计处理含油污泥25 543 m~3,节约污泥处理费用741.3万元,井组累计增油共1 988 t,降水615 t,合计产生经济效益506.9万元。实现了低成本处理含油污泥的目的,解决了含油污泥造成的环境污染问题。     

含油污泥超声除油实验研究

在超声波作用下对含油污泥除油进行了实验研究,结果表明超声处理含油污泥的最佳条件为:超声频率40kHz、功率50W、作用时间20min、作用温度50℃。在该条件下,含油污泥除油率达90%以上;pH值对超声处理含油污泥影响不大;高密度阳离子聚电解质的加入有利于含油污泥的超声除油处理,除油率可达99%以上。