分段酸化—测试—完井一体化管柱在双探2井的应用

针对双探2井的储层特点和试油需求,设计了分段酸化—测试—完井一体化管柱,一趟管柱可实现分段酸化、获取井下资料,封堵保护储层,更换管柱完井投产。满足双探2井试油测试需求,降低了井控风险,有效解决了试油测试后严重井漏及产层损害问题,为试油获产后的完井投产做好准。对于易漏探井的试油测试作业具有重要的指导意义。     

射孔-酸化-测试-封堵及完井一体化工艺技术

利用射孔-酸化-测试-封堵及完井一体化工艺技术, 一趟管柱可实现5项功能。不仅有效解决测试后井漏及产层损害难题,同时还将试油测试作业与完井作业有效链接,实现一体化作业。大大提高试油及完井作业效率,降低了作业成本,并对储层形成了有效保护。文章还设计了3种管柱结构形式,满足不同的作业需求,可进行广泛的推广应用。     

酸性高温高产气井完井工艺技术研究

中亚南约洛坦气田盐下气藏埋藏深、储层厚、温度高、气产量高、含酸性气体。针对气藏特点,通过优选完井工艺和完井管柱、配套作业设备以实现缩短完井周期、降低完井费用,确保快速、安全上产的目的。10口井 的试油完井作业实践表明,该项完井工艺技术较好地实现了作业目的,并取得了良好的试油成果,单井平均试油完井周期21d,单井平均测试获产150×104m3/d以上,初步实现了钻完井提速,标志着该地区天然气资源快速上产走出了第一步。     

试油完井一体化技术在“三超”气井中的应用

试油完井一体化工艺技术可以实现在试油测试作业结束后,直接从封隔器处起出管柱,将上部测试工具及油管起出,完成试油及测试资料的录取,同时封隔器及配套封堵工具留在井底,减少压井堵漏工序,直接实现对储层的封堵,保护油气层,后期也可进行完井回插投产。双探3井是四川油气田的一口重点预探井,井深达7 620.52 m,是目前川渝地区最深的一口井。井底温度164.3℃、预计地层压力超过110 MPa,属于典型的超深、超高压、高温的"三超"气井。试油完井一体化技术在该井获得了成功应用,大大缩短试油周期,有效降低试油成本。     

液压启动气举工作筒的研制与应用

为解决安装有常规气举阀的连续气举管柱无法实施套管加压的问题,研发了一种液压启动气举工作筒。该工作筒利用1趟管柱实现了套管加压负压射孔、封隔器验封和气举完井等作业;在工作筒上设计了通过压力控制注气通道开关的装置,可对气举工作筒注气通道进行主动控制,进而实现了气举管柱套管憋压作业。该工具已经在现场试验了2口井,平均单井节约施工周期2 d,降低了作业风险,避免了洗压井作业对地层的污染。试验结果表明:安装该种工作筒的射孔-完井一体化管柱能够有效节省工序,缩短作业时间。     

高压裸眼油气井钻采一体化井口大四通装置

针对高压裸眼油气井完井转试油时存在的井控风险,设计并制造了钻采一体化井口大四通装置。该装置采取多尺寸套管密封形式和加长防磨套设计,法兰尺寸同时符合钻井防喷器和试油防喷器、采油树安装要求,结构及性能满足钻井和试油、采油工艺。在钻揭高压目的层之前提前安装钻采一体化四通,目的层钻进作业依托一体化四通顺利完成,完钻后直接下入测试-完井一体化管柱进行放喷测试。140 MPa钻采一体化井口大四通在塔里木油田FY104、GL1、ZG70井的成功应用表明,该装置能缩短钻完井周期8 d,降低作业成本,操作方便,可靠性高,适用于高压油气井的试油完井作业。     

不动管柱多层压裂及排液一体化工艺技术研究与应用

为满足探井试油需要,研究了不动管柱多层压裂及排液一体化工艺技术.该技术包括3种形式：压裂两层及排液一体化管柱、选择压裂一层及排液一体化管柱及选择压裂两层及排液一体化管柱.该技术利用一趟管柱,对一个或两个层实施压裂,并在不动管柱的前提下,实现压后排液求产;同时通过管柱的结构设计与井下工具的合理设计,实现井下压力监测与压后井温测试,形成了集压裂、排液、求产、测压、测井温等于一体的完整配套的工艺技术.应用该技术在大庆外围油田及海拉尔地区的5口井中进行了现场试验,成功率100%.该技术使试油工序衔接得更加紧密,既可减少压裂液对储集层的浸泡时间,降低储集层的损害程度,又可降低作业成本,改善作业环境,实现绿色施工,具有广泛的推广应用前景.图6表4参8     

流花19-5气田水下完井技术

流花19-5气田属于边际气田,为降低开发成本,提高经济效益,需要新建水下生产系统。为此,进行了水下完井技术研究。针对水下完井技术难点,进行了海上水平井完井防砂及管柱设计,制定了防止井筒内形成水合物、结垢和结蜡的技术措施,优选了完井工具及完井管柱的材料,采用连续油管注氮气举排液技术投产,制定了锚泊定位半潜式平台漂移应急方案,形成了水下完井技术。流花19-5气田的2口井采用了水下完井技术,完井作业顺利,平均单井完井时间30.32 d。研究与实践表明,水下完井技术能够满足流花19-5气田高效开发的需求,可以提高生产效率,降低作业成本,实现边际气田的有效开发。      

基于井筒完整性的试油完井一体化工艺技术

试油完井一体化工艺技术是现代完井工程的发展趋势,为了防止井筒在试油测试和二次完井乃至之
后的服役过程中不能控制或未预见到的地层流体泄漏、井喷或地下窜流,引入井筒完整性的先进理念,对试油完井
一体化作业按照井筒完整性推荐导则进行组织、设计、操作,这样更符合先进的国际理念、更加安全,大大提高了试
油完井作业效率,降低了作业成本,还有效解决了试油测试后井漏及产层损害问题,具有重要的现实指导意义。     

国内外分层连续试油技术方案研究

针对一井多层试油时合层试油与上返试油中存在的问题,分析了提高分层试油比例的必要性。阐述了一次管柱多层射孔-测试联作技术;电子智能阀分层测试技术;井下一次起下作业-无线传输-多层测试系统;一井多层测试-注入-生产系统;不动管柱多层压裂及排液一体化管柱;碳酸盐岩分层测试-酸压-完井-体化管柱等国内外分层连续试油技术的工艺原理及优缺点,得出了应加快推广先进适用的分层连续试油技术、探索试油提速提效的技术。     

卡层、试压、抽汲、压井一体化管柱设计

当一口井有多个射开层或对老井复试，仅对某一层段进行试油时，采用桥塞封堵比用注水泥塞封堵上返试油具有方法简单、使用方便、缩短作业周期、减少对油层伤害等特点。将RD安全循环阀、Y445型油管桥塞和试压封隔器有机组合，可形成卡层、试压、抽汲、压井一体化管柱，满足卡层试压、复试、顶封试油、压裂酸化改造、活性水洗井等多种工艺需求。     

深水压裂充填完井管柱设计及应用

为了提高中国深水油气田的开采效率、降低深水完井的作业风险,研究并推广应用了深水压裂充填完井技术。在介绍深水压裂充填完井技术工艺特点、分析完井管柱设计原理的基础上,结合深水井的井况和特点,对深水完井作业准备及施工措施进行了优化,形成了一套完善的深水下部完井作业技术,包括优化平台布局、完井液管理、井筒一趟式清洗、射孔及压裂充填联作、精细施工等措施。利用该技术在南海某深水区块施工8口井,单井平均作业时间12.53 d,防砂成功率100%,后期地面测试表明,各井含砂量及产量均达到投产要求。现场应用表明,该技术防砂及增产效果明显,可以有效提高作业效率,特别适用于钻井作业结束后快速、批量完井作业。      

简易防砂坐封验封一趟管柱工艺研究及试验

针对常规完井工艺不能一趟管柱完成整口井的多层简易防砂完井施工的现状,设计了防砂完井一体化工艺管柱。该管柱包括外防砂管柱和内坐封-验封一体化管柱2大部分,内、外管柱通过悬挂丢手封隔器连接成一个整体。外防砂管柱用于层间分层封隔和悬挂防砂筛管;内坐封-验封一体化管柱能实现防砂封隔器坐封、验封一体化功能。施工时只需1趟管柱作业即可把防砂管柱下到油层预定部位,并逐级完成防砂封隔器的坐封和验封。现场试验结果表明,该工艺管柱各级封隔器坐封、验封合格率100%,显著提高了施工效率,降低了作业成本。     

伊拉克BLOCK-10区块多功能完井一体化管柱测试工艺技术

伊拉克BLOCK-10区块Mishrif层属于高产油藏,完井测试过程中存在着测试风险系数高、测试工具选型多样化、钻井与压井期间容易对储层造成污染、测试联作管柱与试井测井等工艺配合施工局限性大等问题。针对该区块油藏特点,选用超级安全阀内防喷技术、机械丢枪技术、选择测试阀全通径工具组配为基础的测试管柱,搭配114 mm射孔枪与深穿透射孔弹组合、114 mm TMK气密油管以及酸前酸后对比测试工作制度,形成多功能完井一体化管柱测试工艺技术。经在Eridu-7井试油作业,获得日产原油2 020 m~3,日产天然气15×10~4m~3。该区块已累计进行6井次10层测试施工,成功率100%。该技术一次测试可以实现PVT、生产测井、酸化等工艺施工,有效提高试油效率,可为国内外同类型油藏的试油提供借鉴。     

普光气田大湾区块完井工艺技术

四川盆地普光气田大湾区块在开发中既有与气田主体相似之处,又有许多自身的特点,前者储层非均质性更强。因此,针对裸眼完井和套管射孔完井两种不同的完井方式,优化了不同的酸压、生产一体化管柱结构;配套了补偿式传爆、高精度延时传爆和低碎屑射孔弹3项射孔技术;形成了裸眼井钻塞、通井,套管井酸浸等配套井筒处理技术;采用长井段非均质储层分段酸压改造技术,有效改善了储层物性;同时完善了高含硫气井作业井控管理制度。现场施工作业8口井,首次实现国内高含硫水平井分段储层改造,为大湾气井的顺利投产提供了技术保障。     

全通径射孔工艺技术应用研究

全通径射孔工艺技术是在射孔后整个射孔管柱形成与油管直径相当的通径,不需提出管柱或丢枪就可完成生产测井、增产措施等后续作业.介绍了全通径射孔工艺技术的7项应用技术:与一次性完井管柱联作;与酸化(加砂)压裂联作;与复合射孔技术联作;用于欠平衡条件井射孔;用于大斜度老井补孔作业;作为负压阀实现负压射孔;代替隔板传爆装置实现环保射孔作业.分析了四川油田、塔里木油田等4口井的实际应用情况.现场应用表明,该技术能降低储层伤害,保护油气产层,缩短试油周期,提高完井效率,为油气田的勘探开发提供了有效的射孔完井方法.     

元坝超深含硫水平井衬管完井投产技术及应用

元坝气藏埋藏深在7 000 m左右，高含H₂S，中含CO₂，储层物性礁相优于滩相，气藏开发以大斜度井、水平井衬管完井为主，完井投产面临工艺经济性和安全性设计要求高、作业时间长成本高、井筒复杂情况多等难题。为此，通过大量室内试验和现场实践，元坝礁相储层采用衬管完井并实施多级暂堵交替注入酸化测试投产一体化技术，有效释放储层产能；完井工具国产化规模应用有效降低完井投产成本；投产工序标准化和井控观察方式优化，在保障安全投产的同时缩短了作业周期；井筒预处理技术、水合物和环空起压防治措施，满足了超深衬管水平井投产作业需要。目前已实施19口井，现场施工成功率100%，酸化后单井获平均绝对无阻流量291×104 m³/d，元坝两期完井投产总体成本降低4.97亿元，突破了元坝超深含硫衬管水平井经济性和安全性的技术瓶颈。     

分层酸化、注水一体化管柱的研制及应用

针对常规完井工艺不能一趟管柱完成注水井的分层酸化、分层注水施工的现状,设计了分层酸化、注水一体化管柱。该管柱主要由封隔器、酸化注水一体化配水器、定压配水器和洗井阀等组成,通过油管加压以及投球等操作,实现由下至上逐层酸化。现场19口井的应用情况表明,该管柱施工成功率100%,层段合格率均达到85%,实现了2层分注井的分层酸化、分层注水一体化完井,节约了作业成本,缩短了占井时间。该技术不改变现有投捞调配工艺,施工简单易行。     

碳酸盐岩超深水平井复杂井眼条件下特殊完井工艺研究与应用

塔里木盆地碳酸盐岩储层具有压力敏感、安全密度窗口窄、易喷易漏、井控风险大等特点,自2012年下半年开始,塔中区块水平井井深大幅增加、水平段不断延长,受储层跟踪难、井眼轨迹不平滑、钻具托压严重等因素的影响,模拟通井管柱在裸眼段摩阻较大(甚至光钻杆也很难通过),给后期的试油完井作业带来了很大的挑战。文章正是针对"模拟通井时间长、管柱下入难、无法进行常规完井"的问题,提出了以斜坡钻杆与油管相结合的完井管柱为核心的特殊完井方案,优化配置了完井管柱,完善并标准化了该工艺的工序,成功应用5口井的效果分析表明,该工艺有效建立了复杂井眼条件下的油气通道,并为类似井的完井工程提供了一个新思路。     

一趟管柱分层分时射孔测试技术

精细试油是油气藏勘探中准确评价储层的一项重要手段,但在同一管柱内完成分层射孔、分层独立试油还难以实现.在陆上探井和海洋完井项目中,尤为重视针对不同井况采用不同策略进行一次性射孔测试联作完井,这项技术可缩短试采周期并节约作业成本.介绍了一种新型射孔测试联作技术,在不动管柱、不循环压井的条件下,利用一趟管柱实现了不同层位间的独立精细试油,试油周期短、成本低,测试信息准确,为油气田勘探精细评价提供了新思路.