常减压蒸馏能耗与原油拔出率的关联

选择十一种原油,研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系,导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式,建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明,以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差;以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好,公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。     

原油储存温度的优化

分别研究了原油储存温度对原油输送功率,罐区加热、维温、散热负荷,以及蒸馏装置冷、热公用工程消耗的影响;结合环境温度变化,建立了相关的能耗和能耗费用计算方程,并以此为基础提出了以总能耗或总能耗费用最小为目标函数的优化原油储存温度计算方法.实例应用表明该方法应用于实际操作,可较大幅度地降低原油罐区和蒸馏装置的相关能耗.     

原油稳定工艺的选择与装置节能

对原油稳定工艺过程进行分析比较，找出适合于不同原油物性宜采用的加工工艺。原油稳定加工工艺主要有精馏法和负压法两种，根据原油中轻烃潜含量的差别，一般情况下，轻烃潜含量较高的宜采用提馏法，轻烃潜含量较低的宜采用负压法。针对轮南油田原油稳定工程的具体情况，对原油稳定工程生产的不凝气和轻烃进行深度处理、回收液化石油气。采用先进技术，优化工专职参数，搞好脱丁烷塔控制，使用自限式电热带替代热水拌热。通过以上措施，使整个工程能耗显著降低，做到工艺合理，控制先进。     

脱气原油粘度计算的校正方法及对比分析

在没有足够粘温关系实验数据的情况下，通常采用Beggs经验回归公式计算给定温度下的原油粘度，但计算结果与实际值存在较大的偏差。以Beggs经验公式为基础，使用已知的少量实测数据作为校正依据，分别建立了直接校正、斜率校正、截距校正和斜率一截距联合校正4种校正方法，解决了实测粘温数据较少时原油粘度计算不准确的问题。利用原始经验公式和4种校正方法分别对胜利和辽河油田6种原油的粘温关系进行了计算对比，结果表明，校正后的结果与实测值比较接近，均好于未校正的结果。各校正方法的准确性受原油粘度的影响，截距校正法和斜率校正法适用于低粘原油；联合校正法和直接校正法更适用于高粘原油。     

基于流程模拟的原油性质与常减压装置能耗关系

针对某炼油厂原油常减压蒸馏工艺过程,用Aspen Plus流程模拟软件建立了常减压蒸馏流程模拟模型,模拟结果与标定值相吻合。在此基础上,以最大经济效益为目标,对Aspen Plus软件中129种原油进行了常减压蒸馏流程模拟,计算得到最大经济效益下的装置能耗。根据结果,采用数值回归的方法,建立了装置能耗与原油性质(API°、硫含量、特性因数、拔出率)的关联模型,模型的平均相对误差为4.72%。在此基础上,提出了原油性质参数Cp,发现装置能耗随参数Cp值的增大而增大,并建立了装置能耗与参数Cp的关联模型,模型平均相对误差为4.30%。     

灰色关联分析法在原油集输系统能耗评价中的应用

为定量分析原油集输系统能耗的影响因素,采用灰色系统理论分析法,建立原油集输系统的灰色系统模型,确定了计算灰色关联系数,并建立了灰色关联序.经灰色关联理论分析,得出了优化原油集输系统联合站能耗影响因素顺序,影响能耗的主要因素是热能利用率,其他因素的影响程度依次为产液量、含水率、出油温度、电能利用率及出油压力.     

电脱法测定原油含水率

研究一种测定原油含水率的新方法－电脱法，较好地解决了含水率大于１０％的原油测定。本文介绍其原理与有关的仪器，并分析计算了测量结果的极限误差。     

原油集输系统效率计算与能耗分析软件开发

为了实现原油集输系统效率计算 及能耗分析的科学与智能化,开发了效率计 算及能耗分析软件。软件可用来分析计算原 油集输系统各环节效率、能耗及系统总效 率,并找出用能薄弱环节,提出集输系统改 造方案,分析计算改造后的效率。     

原油罐区加热系统冬季运行节能分析

针对冬季原油罐区能耗较高的问题，对原油储罐的加热系统进行了热力计算。结果表明，储罐加热盘管间歇运行既可以保证原油的安全存储，又节约了能源。冬季2台热媒炉满负荷运行需消耗天然气3．56×10^6Nm^3，加热盘管间歇运行后，2台热媒炉仅消耗天然气2．27×10^6Nm^3，节省人民币249万元，经济效益显著。     

某炼油厂原油蒸馏塔模型的改进

针对某炼油厂加工原油品种繁多，且混炼比例变化大的特点，对原油蒸 馏塔原模型软件系统进行了改进，使它能更好地适应炼油厂的生产。建立了该厂所加工原油的原油评价数据库及与之匹配的原油物性数据计算方法库，采用θ法加速收敛，提高了模型计算的收敛速度。     

全常压渣油催化裂化装置掺炼减压蜡油的技术分析

随着原油性质的劣化以及原油加工量的不断提高。洛阳分公司自投产以来一直采用的不开减压蒸馏装置。常压重油直接作为渣油催化裂化装置原料的生产方案已经不能适应生产需要。2002年12月减压蒸馏和溶剂脱沥青装置开工，催化裂化装置掺炼减压蜡油和脱沥青油。原料性质明显改善。催化裂化装置的生焦率比减压蒸馏装置未开工期间的两次标定分别降低了2．76和3．44个百分点。轻质油收率分别增加了7．18和5．98个百分点，催化剂单耗分别降低了0．43和0．58kg／t,装置单位能耗分别降低约l084和l246MJ／t,经济效益显著。     

常减压蒸馏装置灵活加工方案的探讨

运用校验后的常减压蒸馏装置模型，对加工3．0Mt／a高硫高酸原油和加工2．0Mt／a沙轻原油的全流程进行了模拟及水力学计算。通过分析比较，确定了该常减压蒸馏装置对两种原油进行灵活加工的工艺条件。结果表明该装置在保证加工3.0Mt／a高硫高酸原油的情况下，经过部分改造就可以加工2．0Mt／a沙轻原油，且各设备能正常运行。流程模拟为该常减压蒸馏装置的改造奠定了基础。     

常减压蒸馏装置长周期运行的技术措施

中国石油大庆分公司炼油厂二套常减压蒸馏装置采用先进控制技术，机泵的电动机采用变领调速技术，减压塔顶抽真空系统采用新型高效真空喷射泵等措施，使装置操作平稳串提高，设备故障串降低；原油电脱盐装置在注破乳剂的基础上加注脱盐剂，高温减压渣油系统加注防垢剂，使换热网络高效平稳运行，装置能耗降低；采用新型环保型燃烧器，将减压塔顶释放气引入加热炉燃烧，改造污水隔油池，在加热炉内壁喷涂高铝纤维等措施，使生产、生活环境得到改善，使装置实现了连续安全、平稳、高效运行1165天的长周期运行记录。     

蒸馏过程先进控制与在线优化

茂名石化公司炼油厂第一套常减压蒸馏装置采用改进的Ｓｍｉｔｈ预估器，实现了常压炉和减压炉支路平衡控制；采用抑制波动的广义预测控制理论，实现了蒸馏塔顶、常压二线、常压三线馏出口温度和初馏塔侧线温度控制；采用化学模式识别理论的多重判别矢量方法，实现了常压塔和减压塔的在线优化。有效地稳定了生产，提高了产品收率，经济效益显著。软件投用半年，已获经济效益５６９万元。该项目首次在国内实现了化学模式识别方法在过程控制在线优化中的应用，经中国石化总公司组织的技术鉴定，属国内首创，具有国内先进水平。     

应用先进适用技术推动常减压蒸馏技术的进步

将我国常减压蒸馏装置的技术水平与国外先进水平进行了对比。介绍了我国在提高常减压蒸馏技术水平方面采取的先进适用技术，如装置大型化技术、延长装置运行周期的技术、节能降耗技术、提高拔出率技术、多产柴油技术、先进管理和控制技术等。提出了开展炼油厂集成设计和油品脱金属剂研究的建议。     

常减压蒸馏装置设计方案的对比

以某大型原油处理工程项目为例，对初馏塔加压方案、闪蒸塔常压方案、常压塔加压方案和常压方案进行了对比分析，最终确定常减压蒸馏装置设计方案。     

常减压蒸馏装置运行中存在的问题及对策

对常减压蒸馏装置生产运行过程中存在的综合能耗偏高、原油分馏精度和减压拔出率低、电脱盐装置运行工况不理想及装置腐蚀等问题进行了具体分析，并提出了应对措施。     

原油减压深拔新工艺研究

为了最大限度地提高原油蒸馏过程中轻油的收率,提出了一种新的原油减压蒸馏工艺方法。从装置能耗、轻油收率和设备投资等方面阐述了新工艺的技术特点;利用流程模拟软件Hysys,在相同的操作条件下,用相同处理量的同种原油对新流程和常规流程进行了原油减压蒸馏模拟计算,从装置能耗、轻油收率和设备投资方面进行了对比分析。结果表明:新工艺采用减压闪蒸塔代替减压转油线,降低减压渣油收率2%～4%,使减压蜡油切割点提高到588.7℃以上,有利于原油常减压蒸馏装置的减压深拔操作;同时降低了装置能耗。对原油常减压蒸馏装置深拔设计和扩能改造具有一定的指导意义。     

原油常减压装置节能技术

介绍了适用于常减压装置节能的新工艺、新设备以及利用计算机监控技术提高产率的情况。工艺方面主要采用过滤脱盐新技术对原油进行深度脱盐；采用强化蒸馏新工艺提高原油蒸馏拔出率、优化产出，增产柴油。设备方面使用规整填料和新型塔板，改善分馏塔分馏效率；使用新型燃烧器提高加热炉效率；使用新型换热器提高热回收率；采用变频调速技术降低装置电耗。最后对国内原油常减压装置节能改造提出了建议。     

炼油厂常减压蒸馏装置能量平衡分析

建立了炼油厂常减压蒸馏装置的能耗评价模型,对常减压蒸馏装置及各组成设备基于实测数据,进行能量平衡分析,得到常减压蒸馏装置和各子系统设备的能量利用评价指标,对其用能现状进行综合评价,揭示能量损耗的大小、原因及分布,找出用能的薄弱环节,并提出相应的节能建议。该能耗评价方法简便易行,与有关评价标准计算结果比较,误差为2.4%,考虑到运行数据的波动及计算误差等原因,认为该模型的计算方法是可靠的。