炼油厂瓦斯管网流程的优化

瓦斯性质直接关系着炼油厂各装置加热炉的安全环保运行。针对某炼油厂瓦斯中硫含量偏高的问题,通过对相关瓦斯流程的优化改造,降低了瓦斯中有机硫含量,改善了瓦斯性质,进而降低了后续各装置加热炉排放烟气中的二氧化硫含量,确保全厂加热炉安全、环保、稳定运行。     

常压瓦斯系统工艺改进与常压瓦斯的综合利用

重油加氢装置常压瓦斯中含有20％的H2S，在原设计工艺中，常压瓦斯压缩机由于腐蚀等问题无法正常运行,富含H2S的常压瓦斯被排向火炬，造成环境污染和资源浪费。2002年11月对常压瓦斯系统的工艺进行了改进,即在该系统中不设常压瓦斯压缩机，而增设独立的常压瓦斯脱硫塔,使重油加氢装置常压瓦斯得以充分利用,取得了显著的经济效益和环境效益。     

南关选煤厂区域局部通风机自动切换转装置设计

煤炭在洗选过程中会有瓦斯溢散,局部区域存在瓦斯集聚,若不能及时消除瓦斯集聚,则有可能会出现生产安全事故,给选煤厂带来严重不利影响。局部通风机是消除瓦斯局部集聚的一种重要手段,确定局部通风机运行稳定一直是南关选煤厂的工作重点方向之一。为了提升局部通风机运行可靠性,并满足集团公司关系瓦斯防治要求,对选煤厂区域局部通风机自动切换装置进行了设计,实现了满足"双风机自动切换"和远程自动控制,强化远程精准操控度,操作流程简单明了、运行更加可靠、检修维护量小,达到一通三防系统完善、可靠、安全。     

宁夏新闻

<正>中石油宁夏炼化公司2500千瓦瓦斯发电站投产日前,宁夏炼化公司技术改造项目——2500千瓦瓦斯发电站建成投产。目前,该发电站的5台发电机运行趋于稳定,发电能力已基本达到设计要求。过去,由于技术落后,宁炼公司装置产生的瓦斯利用率只有40%左右,其余大部分瓦斯只能通过火炬进行放空燃烧。2004年,该公司提出了利用瓦斯发电的     

炼油厂大检修后瓦斯中氢气、液化气组分的回收

某炼油厂于2019年进行了大检修改造,在开工初期,瓦斯系统中H₂、C3⁺液化气含量发生了较大的变化,装置自产的富氢、富烃组分并至高压瓦斯系统,瓦斯系统中H₂、液化气组分未充分回收,用作装置加热炉燃料气,造成H₂、液化气资源的浪费。通过优化制氢单元原料气流程及操作参数、优化轻烃回收流程、调整常减压装置初馏塔定压等措施,回收瓦斯系统中H₂和C3⁺的液化气组分,合计月度增效127万元,取得了较好的经济效益。同时,提出了下一步优化方向:①进一步优化SZorb装置富氢气体流程;②更换芳烃PSA、制氢PSA吸附剂,以提高加工负荷,增产H₂;③优化运行直柴加氢装置,降低富烃气体排放;④焦化装置气压机高负荷运行,提高富烃气体回收,增产液化气。     

常减压蒸馏装置加工轻质原油技术改造

介绍了中国石油兰州石化公司500万t/a常减压蒸馏装置加工轻质原油时存在的运行问题及采取的改造措施。运行数据分析结果表明,影响装置加工量的"瓶颈"主要集中在初馏系统和加热炉。通过采取增大初馏塔塔盘开孔率,增大初馏塔塔顶换热器及空冷器的面积,更换加热炉的高低压瓦斯联合燃烧器及在其对流室、空气预热器新增吹灰器等改造措施,使装置的加工能力由改造前的1.4万t/d提高到1.6万t/d,加工损失量降低,装置运行平稳。     

炼厂瓦斯系统平衡及优化分析

分析了石家庄炼化瓦斯系统产耗情况,并找到系统存在的问题。结合生产安排、冬夏季气温变化及装置停工检修等因素,制定出相应的瓦斯产耗平衡控制方案,通过实施燃料实时监控、燃煤锅炉瓦斯线增加长明灯等措施实现瓦斯系统的优化运行。然后重点围绕瓦斯的充分回收及合理利用提出系统后续优化措施,使公司瓦斯系统运行更加优化,同时降低燃料成本,提高了企业经济效益。     

炼油厂低压瓦斯气回收系统干式气柜的安全设计

对中国石化荆门分公司炼油厂低压瓦斯气回收系统采用的10000 m~3卷帘型干式气柜的安全设计参数、结构和运行原理进行了阐述,分析了卷帘型干式气柜的优点及运行过程中容易出现的故障,并提出解决及预防办法。10000 m~3卷帘型干式气柜的运行结果表明,大量低压瓦斯得到回收利用,降低了能耗,减少了烟尘和噪声的污染,保证各燃气装置的正常运行。     

探讨气分MTBE车间脱硫技措的实施与应用

玉门炼油化工总厂(以下简称玉炼)处理原油酸值、硫含量不断上升,原油重质化进一步加剧,玉炼气分MTBE车间(以下简称车间)脱硫装置处理液态烃、瓦斯气硫化物含量居高不下,造成脱硫负荷已超过设计值,直接影响了脱硫后液态烃、瓦斯气的产品质量,增加了后续气分装置、MTBE装置生产产品的质量压力,如何提高液态烃、瓦斯气的脱硫效果,是车间急需解决的问题。     

延迟焦化装置生产能耗分析及降耗措施

分析了延迟焦化装置能耗构成及其偏高的原因,结合生产实际制定了相应的节能降耗措施并用于生产装置。装置生产运行证明:降低循环比、缩短生焦周期,可提高装置处理量,降低装置能耗;从而保持装置长周期满负荷运行;调整好蒸汽产量与消耗平衡,抓好炉效管理,可降低瓦斯消耗;对设备实施精细化管理,优化高能耗设备的运行,可有效降低装置电耗;优化换热流程,回收利用装置高温余热,均可显著降低装置能耗。多项节能措施并用,显著提升了装置运行的经济效益。