船用柴油机油基础油分水性及其油水界面性质的研究

采用 SH/T 0619 中的方法对添加了同一种复合剂的不同船用柴油机油基础油的分水性能进行了测定,发现添加了同一种复合剂的不同基础油的分水结果存在较大的差异。从油水界面张力和油水界面剪切黏度两个方面考察界面性质与分水性的关系。结果表明：基础油HVIⅡ-10,HVI750,HVI150BS的分水性依次变差,界面张力依次变低,界面剪切黏度依次变高。基础油所含芳烃和胶质等极性组分越高,其分水性越差。加入复合剂后,基础油的油水界面张力降低,界面剪切黏度增加,乳状液的稳定性提高。随着剪切速率的增加,界面剪切黏度逐渐降低。界面张力越低,界面剪切黏度越高,乳状液越稳定,分水性越差。     

清净剂磺酸钙结构对其分水性能影响研究

由于不同厂家不同牌号的磺酸钙清净剂其合成原料、加工工艺不同,会导致其使用性能存在较大的差异。实验将5种不同牌号磺酸钙清净剂分别溶于同一种基础油,并按SH／T0619中方法对其分水性能分别进行了考察,发现不同牌号的磺酸钙盐分水结果存在较大差异。为此,从磺酸钙的硫含量、烷基碳链结构方面分析了造成磺酸钙分水性能差异的原因。结果表明,清净剂磺酸钙烷基碳链的支化度是影响其分水性能差异的主要原因,而清净剂中的硫含量对其分水性能影响较小。     

舰船用油的分水性能研究

介绍了舰船用油分水性能的测定方法并通过对该方法进行研究，进一步考察了各种单剂及其复合对分水性能的影响，同时将其了地应用于船用系统油和高速船用柴油机油的研制过程中。     

烷基水杨酸钙的结构对船用中速机油分水性能的影响

实验将4种不同牌号的烷基水杨酸钙添加剂分别与相同的基础油进行调配,并按SH/T0619的方法对其分水性能进行考察,发现其分水结果存在明显的差异。本文从烷基水杨酸钙的平均分子量,烷基碳链结构方面分析了造成其分水性能差异的原因。结果表明,烷基水杨酸钙烷基碳链的支化度差异是造成其分水性能不同的主要原因,支化度越小,其分水性越好,而烷基水杨酸钙的平均分子量与其分水性能无明显关系。     

船用系统油分水性能影响因素考察

本文考察了不同基础油、不同类型添加剂及其复合对船用系统油分水性能的影响,为船用系统油的研发提供依据。船用系统油又称曲轴箱油或循环油,为二冲程低速十字头型发动机的曲轴箱用油,用于气缸以外的隔板和活塞杆填料箱以下轴承部件的润滑,也是油冷式发动机活塞的冷却介质。船上曲轴箱海水浸入的可能性较高,这就要求船用系统油应具有良好的抗水性能与分水性能,即遇水时不易被乳化,且经过离心机可实现油水分离[1,2]。分水性是船用系统油的一个重要指标。本文对船用系统油分水性能的影响因素进行了试验考察。试验部分     

汽轮机油防锈性能影响因素

采用液相锈蚀实验方法(合成海水)考察了常用防锈剂和不同汽轮机油复合剂在不同基础油中的防锈性能。采用柱色谱分离技术对加氢基础油进行组分分离,得到饱和烃、芳烃和胶质组分,并考察了芳烃和胶质组分的防锈性能。结果表明,基础油组成不同,防锈剂和汽轮机油复合剂的防锈效果差异很大,并且某些类型防锈剂对汽轮机油的破乳化性能产生负面影响。加氢基础油中的芳烃组分对防锈性能有负面作用;加氢基础油光照后的氧化产物中含有羰基基团,对汽轮机油的防锈性能具有改善作用。     

船用油中添加剂对分水性能的影响

分析了有无添加剂时船用油的分水性能,找出了影响船用油分水性能的主要添加剂,筛选出了一种聚醚类破乳剂E,可显著改善船用油的分水性能,用船用油水分离测定仪测定了在不同的破乳剂浓度下溶液的分水性能,考察破乳剂浓度变化对分水性能的影响,并通过实验确定破乳剂加入的最佳浓度。     

利用温度扫描技术研究润滑油基础油的低温性能

以不同生产工艺的润滑油基础油作为研究对象,通过对比不同润滑油基础油的动力黏度-温度变化曲线,比较了不同类型润滑油基础油的低温性能,并对其低温性能与组成之间关系及不同类型基础油对降凝剂的感受性差异进行了研究,结果表明,对于同一粘度级别的润滑油基础油,加氢异构基础油低温性能相对较好,而溶剂精制类基础油则对降凝剂表现出更好的感受性。     

橡胶沥青混合料高温稳定性能提高措施研究

为研究橡胶沥青混合料的高温稳定性能,设计三种不同的方案,分析对比三种方案试件的路用性能。试验结果表明:添加高模量剂的橡胶沥青混合料、复合橡胶沥青混合料的高温性能得到改善。采用复合SBS的措施从动稳定度的结果来看,没发现其高温性能的改善。橡胶沥青混合料的低温抗裂能力比复合橡胶沥青混合料的要好,而且复合橡胶沥青混合料添加高模量剂后影响其低温抗裂性能。橡胶沥青和复合橡胶沥青由于其高黏结力使其混合料水稳定性能较好。     

不同基础油之间调配及在柴油机油中应用研究

考察石油基与煤基基础油及煤基与煤基基础油之间调合关系,并开展煤基基础油与润滑油添加剂复配调合CI-4 15W40柴油机油实验。选取质量比为46∶54的煤基基础油A与煤基基础油B作为复合基础油,考察添加剂的添加量对复合基础油倾点和运动黏度的影响,结果表明复合剂、增黏剂的合适加入质量分数分别为12%,5%。在此配方下制备的柴油机油主要理化性能均满足CI-4 15W40柴油机油标准要求,与市售同类型品牌柴油机油理化性能对比,其低温性能和黏温性能更优越。     

生产润滑油基础油的原油优化选择

各炼厂采用不同的生产工艺对不同的原油进行加工生产基础油,得到的基础油产品性能存在一定的差异。文章将说明原油对基础油产品性能的影响,以及在采用不同生产工艺时原油对基础油产生的影响。溶剂精制工艺生产的基础油受原油性质影响较大,原油的选择尤为重要,VGO馏分为强石蜡基特性的原油更适合生产基础油产品。加氢及异构化等工艺受到原油限制小,对原油进行适当优化能显著提高炼厂的经济效益。     

不同紫外光照条件下加氢基础油性质变化研究

加氢处理润滑油基础油的一个明显缺点是其光安定性差，即加氢润滑油基础油在有氧条件下通过光照（有时也需加热），油品外观，主要是颜色加深、透明度变差，继而有絮凝物或沉淀生成。对加氢润滑油基础油进行了不同方式光照研究，结果表明：随着光照时间的延长，加氢油的粘度增加、酸值增大、透光率变差，生成沉淀，同时油品的烃组成也发生了变化：饱和烃含量下降，芳香烃、胶质含量增加。沉淀的存在对油品的氧化没有起到加速作用。     

矿物基础油中不同烃类分子对其物理性质的影响

本文以不同类型且有一定粘度跨度的8类矿物基础油为研究对象,并选取了3种PAO合成油及烷基萘作为纯组分的对比例,系统考察了基础油中各烃类对密度、粘度、粘度指数等几项物理性质的影响,并尝试从理论的角度进行了分析。结果表明：随链烷烃的增加,密度、折射率、分子量均线性下降,粘度则呈指数降低;环烷烃对各项性质的影响不明显,但多环烷烃与分子量线性正相关,而与粘度则是指数正相关;芳烃的影响与链烷烃正好相反;碳数相近时,低芳烃基础油的粘度指数正比于链烷烃含量,但高芳烃基础油则随2环及以上多环芳烃的增加而急剧线性下降,这也正是环烷基油粘温性能极差的根本原因。     

添加剂对脲基润滑脂极压抗磨性能的影响

选择同一类型不同粘度的基础油，相同种类和含量的稠化剂，制备脲基润滑脂，分别加入3％的含磷添加剂，比较了基础脂之间和加入添加剂后脲基润滑脂极压抗磨性能的变化，说明基础油的粘度对添加剂在润滑脂作用效果的影响。试验看出：基础油粘度对添加剂发挥极压抗磨性能有很大影响，适当提高基础油粘度，有助于提高润滑脂的极压抗磨性能；含磷剂是一种有效的极压抗磨添加剂，在不同粘度基础油制成的脲基润滑脂中，对抗磨性能均表现出增效的作用。     

金属清净剂在内燃机油中的抗泡性能研究

主要对清净剂在内燃机油中的抗泡性能进行研究。研究结果表明，绝大多数基础油都具有较强泡沫倾向性，但是泡沫稳定性均较低。金属清净剂在不同的基础油中抗泡性能各不相同。问题最严重的是HVIWH300和T106-B之间会形成很大的泡沫倾向性和稳定性，且很难消除。研究发现不同品牌T106在HVIWH300中的抗泡性能具有很大差异，因此可以利用不同品牌T106复配解决上述问题。     

加氢裂化温度对加氢基础油性质的主要影响

加氢基础油性质主要受原料性质与润滑油加氢装置操作条件的影响,文章重点讨论了在其他操作条件相同或近似的情况下,加氢裂化温度对同种原料与不同种原料所生产基础油产品粘度指数、倾点、旋转氧弹等主要性质的影响,并对不同裂化温度下生产的基础油产品进行结构分析,从而进一步对裂化温度影响产品性质的主要原因进行了解释。     

基础油与润滑脂性能的关联性研究

选择不同类型、不同精制深度基础油作为润滑脂生产原料,通过润滑脂的制作实验和润滑脂性能测定考察基础油理化性能和润滑脂性能的关联性。通过改变润滑油基础油的性能来达到改善润滑脂胶体性能的目的,为润滑脂的生产研究提供数据支持。     

不同碱值烷基苯磺酸钙的性能

针对添加不同碱值烷基苯磺酸钙清净剂的润滑油样品（简称油样）,采用内燃机油成焦试验法、船用油水分离性能测定法、四球机试验法等考察其高温清净性、分水性能和极压抗磨性能。结果表明：随着清净剂碱值的增大,油样的高温清净性、分水性能和极压抗磨性能均得到提升。其中,油样的高温清净性和分水性能受清净剂由低碱值到高碱值变化影响较大,但受清净剂由高碱值到超高碱值变化影响较小;随着清净剂碱值的增加,油样的极压抗磨性能增强;清净剂碱性组分形成的摩擦保护膜,在低负荷下具有一定的极压抗磨性能,而在较高负荷下,摩擦保护膜的极压抗磨性能会减弱、甚至失效。     

电气绝缘油热膨胀系数的研究

在实验室采用ASTM D1903方法对油源不同、牌号不同的绝缘油进行热膨胀系数的研究,结果表明：大多数矿物绝缘油的热膨胀系数在0.000 72～0.000 80之间,且随着温度升高,呈略增大趋势;对于同一油源且黏度相差较大的绝缘油,黏度高的油样热膨胀系数小,黏度低的油样热膨胀系数大;对于同一黏度级别的绝缘油,环烷基油热膨胀系数最小,中间基油次之,石蜡基油热膨胀系数最大;对于基属相同的绝缘油,随芳烃含量增大,热膨胀系数减小。