可编程控制系统在苏丹UNITY注水站的应用

为了提高苏丹UNITY注水站生产效率 ,保证原油产量的稳定、可靠及高效 ,并降低操作人员的工作强度 ,开发设计了可编程控制系统。该系统以可编程控制器为核心 ,采用站控级与就地控制级相结合的二级控制模式 ,对工艺过程进行了危险性及可操作性分析以优化控制 ,并增加了应急关断及火灾报警子系统。现场应用实践证明 ,可编程控制系统安全可靠 ,技术先进 ,完全满足UNITY注水站的过程控制要求 ,而投资仅为分散控制系统 (DCS)的一半 ,显示了优越的性能价格比     

注水系统节能优化控制的研究

为有效地减小油田注水系统无用功能耗，需对注水系统实行节能优化控制。简述了注水系统节能优化控制方案的确定。在分析注水站单站优化与注水系统优化关系的基础上，提出了将注水系统优化控制简化成单站局部优化控制的构想。介绍了注水站节能优化的典型应用，选择静态优化控制的方法，利用多层曲线拟合方法对注水站建模，确定了多泵优化控制的步进搜索方案。给出了实用的在线节能优化控制系统，包括优化控制的主要硬件系统和软件系统。     

PLC在油田注水系统中的应用

目前，联合站的注水泵机组均无监控系统，大多数的系统参数使用单体仪表进行监测。因此，研制注水过程自动控制系统、推广应用注水系统的自动监控技术对于提高注水效率、保证安全生产具有十分重要的意义。日前由大庆油田工程有限公司设计完成的采油二厂聚南二十三、二十四两座注水站采用了PLC实时监测控制系统，使油田注水系统的监控技术上了一个新的台阶。     

油田注水系统最优控制数学模型及系统设计

由于常规的人工管理方式无法保证油田大规模注水系统在优化工况下运行,注水系统效率较低,注水单耗较高。以大系统优化控制理论为依据,注水单耗最小为目标函数,实时采集数据及生产数据为边界条件,建立了油田注水系统最优控制的数学模型,设计出注水最优控制系统。系统由中心控制室内的控制主机接收各控制终端采集的注水站实时运行数据,完成注水系统实时运行参数的优化计算并下达系统控制指令,由各控制终端控制指令的执行。控制系统现场应用表明,注水单耗比运行前下降0.16kW·h/m3,降低幅度2.68％,每年可节约成本168万元。     

注水站计算机巡控系统研究

注水站泵、管压差过大造成的能量损失是导致注水系统效率低的主要原因之一,合理控制泵、管压差是提高注水站系统效率的有效途径。注水站计算机巡控系统的开发和应用,实现了注水站泵、管压差的控制,降低了注水能耗。文章介绍了该系统的组成及原理、系统的软件设计、系统的硬件设计及系统的抗干扰设计。同时,对该系统在现场应用的效果进行了分析。     

注水井LZT-200流量自动测调系统

LZT-200流量自动测调系统,由地面控制系统根据井下仪器测得的流量数据控制井下分层注水量的调节,整个过程进行实时监测和测量,实现了分层注水量的边测边调。介绍了该系统各部分技术构成,工艺原理及现场应用效果,解决了常规注水井测调技术工序繁琐、测调效率低、控制精度低的问题,提高注水井测试效率和分层注水测试质量。     

GE90-30 PLC在轮南输油站控制系统中的应用

文章介绍了PLC在输油站控制系统中的应用，该控制系统采用美国GE公司生产的90-30系列可编程控制器，上层采用Cimplicity6．0组态软件，具有良好的人机界面和系统兼容性。实际应用表明，该控制系统可以提高首站的自动化控制水平，降低工作人员的劳动强度，保证输油生产的安全运行，取得了较好的经济和社会效益。     

浅谈绥中36—1油田浮式生产储油装置工艺监控系统的设计

本文简要介绍绥中３６－１油田浮式生产储油装置上工艺监视和控制系统的设计思路，以及该系统的组成和功能。重点阐述了该系统设计的一些特点，突出反映在应用集散控制系统和可编程逻辑控制器实现工艺监控系统功能及提高该系统可靠性方面的做法。     

注水管网压力优化调整及能耗控制

大庆油田某区块存在部分注水站泵水单耗高、注水系统压力损失较大的问题,针对这一问题,建立注水管网生产运行平台,编辑相关的计算软件。通过运用注水管网生产运行平台及软件,结合现场实际情况,制定了该区块注水系统降压运行方案。通过采取注水泵减级、切削注水泵叶轮等多种技术措施实行降压运行,对过渡带注水压力需求较高的注水井进行集中或单井增压,使该区块注水系统运行在较为经济的系统压力下实现节能降耗。本文对注水系统节能降耗将起到一定的指导作用。     

注水站最优控制原理

概述了油田注水站计算机最优节能控制理论，认为注水系统能上三部分组成：（１）注水泵驱动电机损耗；（２）注水泵损耗；（３）管网系统损耗，注水站优化节能的目标就是在满足配注方案的前提下，将上述３种损耗降至最小，给出了一种以注水系统效率为目标函数的注水站最优控制的原理和设计方法，采用这种方法来设计注水站的节能控制方案可取得较大的经济效益。     

油田注水节能中心控制系统设计

文章介绍了中心控制节能技术在油田注水系统中的设计和实现方式。该技术在保证油田注水系统配注要求的前提下．以整个油田为控制对象．通过调整各个注水站中各个注水泵的运行参数，使整个油田注水系统在注水成本最小的工况下运行。通过微机联网寻控。使管理者能够宏观掌握整个注水系统的运行情况，提高了管理水平。     

DCS电子控制系统在塔河油田联合站的应用

DCS电子控制系统将联合站现场的控制站、操作中心、采集站以及管理站等联接起来,DCS体系在结构上分为经营管理级、生产管理级、过程管理级、直接控制级以及工业过程五个部分,这五个部分从控制中心管理到现场设备运行参数的监控,形成了一整套完善的系统。塔河油田联合站DCS电子控制系统主要由轻烃回收、联合站和联合站扩建三个部门组成。在DCS电子控制系统中ACM为控制核心,主要通过ACM发出命令,再由I/O输出数字命令信号,实现对油田联合站现场生产运行控制。该系统可以实现基层生产管理无人值守,生产运行参数实时检测,传输速度快,可靠性高。     

某油田注水系统腐蚀因素分析及阻垢剂的优选

主要对某油田注水系统的腐蚀产物及腐蚀机理进行分析,得知该油田注水系统的主要腐蚀因素,对各注水站在用阻垢剂进行效果评价,对在用阻垢剂效果不佳的,进行阻垢剂优选评价,为各注水站采取合理有效的防腐方案。     

萨北开发区聚驱注水系统的优化

萨北开发区的北过及北三区1~3排聚驱区块注水系统采用的是1座注水站为2~3座注入站供高压稀释用水的系统工艺流程。由于受到开发部门对稀释水量的调整、高压管网连通性差等因素影响,造成注水泵的实际运行能力远大于下游注入站的需求。通过采取注水泵优化调整、注水泵减级、系统联网运行等措施,先后调整2座注水站注水泵运行、2台注水泵减级,并通过注水站间联网停运2台注水泵,取得了4座注水站共计年节约清水330.11×104m3、年节约电量1 785×104k W·h的良好效果。     

联合站自动控制系统的整合

大庆油田采油六厂喇2-1联合站建于1982年12月,其脱水工艺始终以手动操作为主要控制手段。2000年5月,联合站进行了三段脱水改两段脱水的改造,将脱水工艺简化。喇2-1联合站集散控制系统可分为两级:第一级为岗位的自动控制;第二级为联合站总控。采用合理的工艺并对自动控制系统进行整合与完善,不仅提高了生产率,同时节约大量的能源,从而创造了可观的经济效益和社会效益。     

注水站的微机最优控制系统

根据油田注水站的具体情况,改进了注水机组中电磁阀控制电路;结合注水站最优控制的原理,编制了完善的优化控制软件;采用两级计算机的监督计算机控制,构建了一个注水站计算机骅控制系统,实现了注水站的最优控制,达到 不系统效率、降低能耗的目的。软件系统功能实用、界面友好、操作方便。该秕 大庆油不站中投运两年多,运行良好,注水效率明显提高,注水功耗下降,取得了很好的经济效益。     

油田用自动加药系统的研制

针对油田地面集输工程和地面注水工程中现行人工加药方法的缺点 ,研制成油田用自动加药系统。该系统采用西门子S7— 2 2 4可编程控制器 (PLC)为控制单元 ,自动检测输油管流量 ,根据流量及设定加药量或浓度值控制计量泵的加药量 ,可适时显示加药量、加药浓度、主流量及累积加药量 ,并设有多种故障报警功能及按键互锁功能。采用新型自动加药系统 ,无需工人值班 ,降低了工人的劳动强度 ,提高了加药精度 ,从而提高了油田生产效率及管理水平。首批自动加药系统已在江苏油田某联合站使用 ,至今已连续运行四个多月 ,用户反映良好     

油田装备系统优化运行技术研究

油田装备系统优化运行技术是一项集系统设计技术、设备设计技术、生产运行控制和管理技术为一体的综合技术 ,是保证油田生产系统低成本运行的关键技术。根据油田装备系统的工作特点 ,分析了油田装备系统的设计方法 ,包括系统分析方法和设备的适应性设计方法。以某油田注水站为实例 ,论述了由控制主机→注水站工控机→注水泵的注水系统实现优化运行的节能效果 ;以美国eProductionSolutions公司的RPC系统为例 ,说明利用现代控制技术、信息技术是实现机械采油系统优化运行的关键。     

双向过滤含油污水深度处理自控技术简介

双向过滤技术是为了满足低渗透层注水水质要求，在污水深度处理方面采用的一项新技术。其工艺过程较为复杂，检测控制点多，对自控系统提出了很高的要求。大庆油田设计院研制的自控系统，是由一台INTEI。486工控机和一套HoneywellR15O模块自动化控制系统，一台大屏幕显示器及一台打印机构成。工控机与控制器之间通过E＋hernet网进行通讯。工控机作为该系统的上位机，负责全站生产过程的监测。g000e控制器完成全站生产过程参数的采集以及过滤过程和反冲洗过程的控制。过滤过程的控制采用了仿人智能的控制算法，进行参数补偿，控制效果良…     

输气管道压气站控制系统融合与防喘解耦技术研究

目前压气站各控制系统中子系统种类冗余、架构复杂,存在维护工作量大、数据通信效率低等问题。以输气管道某压气站为试点,对站控系统、压缩机组控制系统、辅助控制系统及传输网络等进行了深度融合,并针对原系统的防喘解耦逻辑进行了改进。改进后,负荷分配控制系统融合至站控系统,单台压缩机过程控制系统与安全仪表控制系统融合,且各机组运行时工作点位置趋于一致,防喘振阀门全关,降低了人员操作量,为实现智慧管网和压缩机一键启停奠定了基础。