3PE防腐钢管管端涂层车削质量的影响因素及控制方法

为保证3PE防腐钢管管端涂层的车削质量,通过对车削质量的影响因素进行分析,并提出相应的控制措施。结果表明,在车削过程中,刀具磨损、刀具安装、起刀位置、气缸压力和钢管直度、圆度是影响管端涂层车削质量的主要因素,建议通过控制修磨刀具夹角、选择最佳起刀位置、合理调节气缸压力及增加管端辅助压辊装置等措施,提高管端涂层车削质量的稳定性。改进后的工艺可应用于Φ508 mm~Φ1 536 mm规格3PE、3PP防腐钢管管端涂层的车削,能够满足生产需求。     

钢管3PE防腐生产中的自动脱管探讨——漏磁检测钢管接口

介绍了钢管3PE防腐生产线现有的钢管传动线自动追脱控制系统和该系统存在的不足,提出一种用漏磁检测方法检测钢管接口实现自动脱管的方案,解决了我国目前钢管3PE防腐生产中自动脱管难以实现的问题。     

钢管管端尺寸综合测量装置设计与应用

为了解决成品钢管管端尺寸手工测量带来的偏差,提出了一种钢管综合测量装置的技术方案。该装置在称重测长工位两端的行走小车上配置一级滑台、转台和二级滑台,在二级滑台上安装检测传感器及支架。工作时转台带动二级滑台上的测量传感器沿钢管管壁旋转一周,获得钢管管端轮廓原始数据,然后应用最小二乘矩阵法得到钢管管端的实际圆心和半径,进一步计算得到周长、椭圆度和壁厚等数据,并通过钢管不同截面的轮廓数据,修正由于钢管摆放不正导致的切斜测量误差。测量装置在现场应用中实现了钢管质量、长度、管端周长、椭圆度、壁厚和切斜等数据的自动测量,测量精度及效率满足生产要求。     

钢管3PE防腐生产线的电能监测与节能探讨

为了探寻钢管3PE防腐生产线的节能空间,通过对某钢管生产企业外防腐生产线的主要用电设备进行电能监测,并结合生产数据对电能消耗情况进行了分析。分析表明,加强生产管理、严格稳定控制抛丸除锈和涂敷生产工艺、及时关停不必要的辅助设备、将中频预热设备工作频率适当提高、将水喷淋系统改造成变频控制,可实现较好的节能效果;中频预热设备增设温度检测与输出功率自动控制装置、抛丸除锈设备增设抛丸钢砂自动加料装置,可保证3PE防腐质量的一致性。     

一种钢管FBE内防腐生产线运管车的设计

为了满足无天车运管时钢管FBE（熔结环氧粉末）内防腐生产的需要,设计了一种专用运管车。该运管车基于生产线钢管升降辊道和液压翻料钩,采用编码器及PLC系统,实现了钢管FBE内防腐生产过程中接管、对中、工进、送管的全工艺自动化运行。运管车经长期实际运行,性能稳定,对中精度可以达到±10 mm,同时可替代天车吊运的传统方式,减少了设备投入,降低了工人劳动强度和安全风险,且可满足不同直径钢管内防腐生产需求。     

锈蚀光管的处理方法

１　前　言在苏丹管线钢管供应项目中,为避免ＦＢＥ防腐管防腐层在运输过程中损坏,保证防腐质量和减少修补环节,项目组决定,长途海运光管,在苏丹建厂防腐。然而从钢管运输到防腐生产,至少需要２个月时间,在此过程中钢管需经厂内储存、国内运输、集港、海运、苏丹内陆运输、光管区堆放等环节。实际运输过程中,绝大多数船次的光管安全运到苏丹防腐厂,顺利防腐。但海运时使用不合适的装载方式造成部分光管表面划伤、锈蚀这些锈蚀层会引起ＦＢＥ防腐层出现针孔,从而使得防腐层漏点过多而成为“拒收管”,严重影响了防腐生产的进度和质…     

管端扩径整圆自动控制技术与应用

针对螺旋埋弧焊管生产线钢管管端扩径整圆工序采用手动操作方式的现状,设计了一套管端整圆自动控制系统。该系统通过接近传感器检测辊道上钢管信号,结合PLC控制系统,通过程序逻辑运算,实现整圆过程中钢管在辊道.上自动运行;结合磁栅尺对整圆杆位移的精确定位,进而控制整圆杆自动扩径和缩回,进而实现自动整圆的功能。在触摸屏上设定两端整圆杆限位数值,可实现不同规格钢管整圆杆位移的精准定位。生产运行表明,该系统实现了钢管管端整圆过程的自动控制,降低了岗位人员劳动强度,并提高了钢管流程的输送效率。     

PU泡夹管防腐层在线检测装置

ＰＵ泡夹管防腐层在线检测装置可完成防腐层的厚度、针孔及漏点的在线自动检测。检测的数字信号可送至上位微机进行处理，完成检测结果的显示、统计、打印等。具有检测准确、快速、自动化程度高等特点。通过在生产线上实际运行证明效果良好，在国内同行业“管中管”生产线上是属首创。ＰＵ泡夹管防腐层质量在线自动检测装置，综合运用了先进的传感技术、高压电测技术、自动测控技术，实现了ＰＵ泡夹管防腐层在生产过程中在线自动检测。具有测量速度快、精度高、无损检测等优点，经现场使用运行可靠。     

钢管管端切斜的控制及切斜值测量方法

钢管管端切斜的控制和测量是钢管生产过程中质量控制的重要环节之一,管端切斜值是钢管管端加工质量的一个重要指标,而大中直径钢管管端切斜的控制及切斜值的测量仍然是行业内的难点。分析了管端切斜产生的原因,提出了管端切斜的有效控制方法,并列举了多种切斜值的测量方法,包括直角尺测量、垂线法测量和专用平台测量等。各种方法具有不同的特点,制管厂可根据实际情况推广使用。     

小口径三层PE防腐管圆模负相包覆成型装置

介绍一种新型小口径三层PE防腐管成型装置的结构、原理和创新点。与常规包覆成型装置相比,该装置增加了负相吸真空系统,减少了防腐层成型时的拉伸长度,提高了防腐层的拉伸强度以及与钢管的粘结强度;机头的口模间隙可调;机头加热采用内加热。生产实践证明,此装置具有适用管径范围大、结构简单、节能、成型质量好等特点。     

钢管3PE防腐中酸洗工艺位置的选择

为了提升钢管表面预处理和涂覆质量,简要介绍了钢管3PE防腐生产中酸洗工艺的原理,重点论述了酸洗工位在3PE防腐生产线中三种不同布置方式下的工艺流程,并针对每种工艺布置方式的优缺点进行了分析。对比发现,酸洗工位布置在钢管3PE涂覆之前,并结合两道火焰燃烧的布置方式能够消除裸管对除锈系统中磨料的污染,保证钢管进入涂覆工位时表面的清洁,提升钢管表面预处理质量和涂层质量,是最佳工位布置方案。     

钢管涂塑生产线粉末分色回收装置的研制

为了解决目前国内企业普遍采用的钢管涂塑生产线粉末回收装置存在的无法连续回收粉末、无法快速转换粉末颜色等问题,设计了粉末分色回收装置。该回收装置采用7套分色箱,通过阀门变换进出管道,使不同颜色的粉末各自进入对应的独立通道,达到灵活变换颜色的目的,同时具有自动清粉和自动回粉功能;回收装置形状规则,利于标准厂房钢管涂塑生产线配套施工,不影响生产线正常运行。粉末分色回收装置经生产线配套使用,产品质量满足相关标准要求,且减少了涂料消耗和粉尘污染,降低了生产成本。     

钢管内壁自动打磨清扫装置的应用

为了提高螺旋埋弧焊管内检工作效率及检验质量,解决人工清理钢管内壁及管端氧化残留物时存在的效率低、清洁不均匀、易对内表面造成二次伤害等问题,设计了一种钢管内壁自动打磨清扫装置。该装置由两台同步行走小车作为主要执行机构,采用S7-200 SMART PLC为中央控制硬件进行编程,并采用电感式限位对行走小车进行行程定位,通过调整可实现Φ406 mm~Φ2 200 mm钢管内壁自动打磨清扫。实际应用表明,该装置可有效提高焊管生产线自动化程度,降低岗位人员劳动强度,提高生产效率。     

立柱式排管机回转角度高精度测量与自动化控制研究

自动化管柱处理装备的规模应用已成为石油钻井装备的发展趋势。回转运动是立柱式排管机、钻台机械手、二层台机械手、自动井架工等自动化管柱处理装置的重要运动形式。目前,立柱式排管机回转角度的测量主要依赖人工控制,精度低,自动化程度很低。基于高精度测量传感器、液压摆线马达、液压伺服比例系统、PLC控制系统等建立了回转角度高精度测量与控制系统。系统所采集的角度信号传输给控制器后,按既定算法,控制比例伺服阀动作,完成精确的定位与控制。该系统可精确地自动控制立柱式排管机的旋转。蓄能器的应用提高了能量的利用效率,降低了成本。采用立柱式排管机回转角度高精度测量与控制技术,提高了自动化程度、作业安全和作业效率,对钻井施工有重要意义。     

钢板表面除锈机设计

为了防止钢板表面杂质在钢管焊接时落入焊缝中产生气孔、夹渣等焊接缺陷,保证钢管焊接质量,设计开发了一种钢板表面除锈机,该除锈机安装在上料工序后和板探工序前,采用钢丝碗刷机械除锈,并加装封闭除尘设备,实现了生产线全自动控制。应用结果表明,该除锈机除锈效率高,成本低,操作简单,对周围环境污染较小,改善了作业环境,可广泛应用于埋弧焊管生产线。