降低重整汽油终馏点的二甲苯塔侧线气相抽出

介绍了大连西太平洋石油化工有限公司1.5 Mt/a连续重整装置降低重整汽油终馏点的二甲苯塔侧线气相抽出技术改造情况。结果表明:技术改造后,重整汽油的终馏点降低了约40℃,研究法辛烷值均值保持在101.0左右,有效提升了装置调和汽油的品质及比例,使催化汽油收率提高了2个百分点;该技术改造既没影响二甲苯塔的分馏精度,也未增加二甲苯组分的损失量,还使二甲苯塔进料温度提高了20℃,装置总能耗较技改前降低了366.40 MJ/h。     

连续重整汽油终馏点异常升高的原因分析及对策

某公司1.2 Mt/a连续重整装置为配合汽油质量升级,降低重整汽油中芳烃含量,在原有装置上改造新增二甲苯单元,产出二甲苯产品。重整装置改造后,C~+_9馏分油的终馏点异常升高,平均为250℃左右,最高时达到260℃,使汽油产品不符合质量要求。为控制C~+_9馏分油的产品质量,对其终馏点异常升高的原因进行分析。确定原因为重整汽油中烯烃在白土罐内发生烷基化反应,生成高沸点重芳烃。新增全馏分液相加氢反应器,加氢饱和汽油中的烯烃后,消除了异常现象。     

汽油+芳烃型重整装置原料组分的优化

在石脑油原料过剩的情况下,针对汽油+芳烃型重整装置开展了原料组分优化的研究。通过对预加氢精制油和加氢裂化石脑油各个馏分段的族组成进行分析,模拟测算各馏分段在重整反应过程中的变化,提出应将在重整反应过程中对辛烷值增加贡献最大的石脑油组分作为重整原料。装置试验结果表明,将加氢裂化石脑油120~140℃的馏分由调合汽油改为作重整原料,预加氢精制油初馏点提高至80℃,终馏点降低至169℃,可在装置加工负荷不变的情况下,每月增加效益320万元。     

连续重整装置混苯调合汽油优化分析

对中国石化青岛炼油化工有限责任公司连续重整装置现有混苯调合汽油方案进行了分析。为进一步提高经济效益,结合装置现状,对混苯调合汽油方案提出两种优化方向:调整二甲苯塔侧线抽出量;将脱C_6塔底油直接调合汽油。经过分析论证,最终确定调整二甲苯塔侧线抽出量为最优方向。采用本方案调整操作后取得了良好效果,不仅产品质量得到了保证,而且每年可增产中压蒸汽8 760 t,节省活性白土16.5 t,直接经济效益145万元。     

连续重整产品方案与反应苛刻度关系探讨

连续重整装置的反应苛刻度（C5＋RON）是根据产品要求设置的。近年来新建连续重整装置有半数以上是以生产低苯高辛烷值汽油组分和混合二甲苯产品为目的的。对产品为混合二甲苯＋汽油调合组分方案和混合二甲苯＋邻二甲苯＋汽油调合组分的两个方案的情况进行了比较,得出如下结果：①生产符合国家标准的混合二甲苯时,因产品中没有非芳烃含量的要求,则贫料和富料的C5＋RON均可以为102,但富料中的非芳烃比较多,会增大二甲苯塔的分离难度,降低产品收率,增加二甲苯塔的能耗;②生产符合国际标准的混合二甲苯或联产邻二甲苯时,因要求混合二甲苯产品中非芳烃质量分数小于0.3%,故C5＋RON应不低于104,以避免因重整反应苛刻度不够而增加其他设施。     

C9~+芳烃对汽油质量及发动机性能的影响

由于炼油工艺和经营效益的需要,部分炼厂将C9~+芳烃作为汽油调合组分,C9~+芳烃可能对汽油质量和汽车使用性能造成一定的影响。本文选取了部分炼厂的C9~+芳烃与汽油进行调合,测试C9~+芳烃对汽油质量的影响和对发动机动力性能及燃油经济性(油耗)的影响。     

外购重芳烃生产三甲苯的技术改造突破方案

重芳烃分离装置是以分离重整二甲苯塔底C9芳烃而设计。为弥补原料不足,2004年加工了组分和馏程变化较大的C9+C10混合进口原料,经方案选择、工艺模拟计算、工业生产成功地完成了加工任务并取得了较好效益。这里总结了宽馏分重芳烃生产偏三甲苯与富集均三甲苯的技术实施过程。     

加氢裂化装置生产高闪点喷气燃料改造方案研究

 某炼油厂加氢裂化装置原设计生产3号喷气燃料,要求经改造后可以生产高闪点喷气燃料,并且重石脑油终馏点（小于180 ℃）满足重整装置原料的要求。根据实验室对喷气燃料进行馏分切割实验的结果,确定馏分切割目标,通过软件流程模拟研究,确定简单可行的改造方案,即增加喷气燃料侧线汽提塔塔底重沸器负荷和产品主分馏塔侧线抽出。     

影响混合二甲苯质量的原因分析及优化措施

结合某炼化企业生产过程中的实际情况,探讨了影响混合二甲苯质量的原因并提出了优化措施。结果表明:在二甲苯生产过程中需及时关注原料组分的变化,选用合适的进料;适当提高重整反应温度来提高芳烃的转化率;当催化剂氯含量偏低时,部分烷烃及环烷烃未转化为芳烃,使得二甲苯产品非芳烃含量增加;再生催化剂氯质量分数控制在1.1%～1.3%;适当提高脱C_7塔灵敏板温度以降低混合二甲苯中甲苯及非芳烃含量;增加二甲苯侧线抽出量后,混合二甲苯中对二甲苯质量分数增加2.50百分点,乙基苯质量分数增加2.86百分点,C~+_9重芳烃含量减少,各项数据均符合混合二甲苯质量要求;通过改变两个白土罐前后串、并联顺序保证混合二甲苯质量持续合格。     

重整重芳烃的分离和利用

当前,我国重芳烃主要来自铂重整装置的二甲苯塔底油,产量一般为重整装置处理能力的3.5～4%,主要用作汽油组分和高沸点溶剂,也用作石油树脂和炭黑的原料。从重整重芳烃中分离出 C_9、C_(10)芳烃并合理利用其组分,对发展国民经济是有现实意义的。在重整重芳烃中,C_9芳烃是主要组分,约占88.1%,C_(10)约占7.9%,C_8约占4%,     

常减压蒸馏装置增产常一线油的流程模拟及操作优化

中国石化洛阳分公司常减压蒸馏装置常压塔改造后一次轻油收率有所提高,生产调整上以效益为导向,围绕增加喷气燃料的产量开展优化工作。利用PETRO-SIM流程模拟软件建立装置模型,对常一线油进行离线操作优化。模拟结果表明,常压塔塔顶石脑油终馏点对常一线油的产量和性质影响较大,实际操作中通过常压塔塔底注汽、常二线汽提蒸汽、常二线油流量和常压塔塔顶石脑油终馏点的调节,实现了增产常一线油的优化目标。同时在优化过程中,发现常压塔高温位热源利用率低、喷气燃料加氢装置喷气燃料分馏塔石脑油组分少的问题,提出了解决措施。     

掺炼催化裂化柴油对蜡油加氢裂化反应的影响

研究了蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油（简称催化柴油）对反应性能的影响。掺炼不同馏程催化柴油的研究结果表明：在相同反应条件下,随着催化柴油馏程的增加（馏程低的称为轻催柴,馏程高的称为重催柴）,轻石脑油与重石脑油收率逐渐减小,重石脑油芳潜逐渐增大,喷气燃料收率先增大后减小,喷气燃料烟点逐渐降低,大于282 ℃尾油收率先减小后增大,尾油BMCI值逐渐升高;在相同反应条件下,随着轻催柴掺炼比例的增加,喷气燃料和重石脑油产率减小,重石脑油芳潜增大,喷气燃料烟点降低,大于282 ℃尾油的BMCI值逐渐增加;当轻催柴掺炼比例为30%时,尾油BMCI值为13.31,仍可作为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料;在相同尾油收率下,随着轻催柴掺炼比例的增加,加氢裂化反应氢耗增加,轻石脑油、重石脑油收率降低,喷气燃料收率增加,重石脑油芳潜增大,喷气燃料烟点降低,尾油BMCI值增加。     

380万t/a连续重整装置混合重石脑油原料的模拟优化及应用

利用广东辛孚科技有限公司开发的SP-Reform流程模拟软件,在浙江石油化工有限公司380万t/a连续重整装置上建立了全流程反应机理模型,并结合其3种重石脑油原料馏程差异的生产实际,进行了模型的模拟优化。结果表明:建模后的优化模拟结果与装置实际工况基本相吻合,特别是关键目标产品C≥6重整生成油性质相关指标与实际工况的相近,说明所建模型可靠,可用于该装置的工艺流程优化及生产指导;在保持柴油加氢裂化重石脑油与蜡油加氢裂化重石脑油的重整进料掺混比为1∶1情况下,焦化石脑油加氢重石脑油的掺混质量分数不宜超过57%,以确保C≥6重整生成油的溴指数合格;当市场上苯产品畅销且创效较好时,应控制该装置的精制重石脑油混合原料初馏点不高于86 ℃,以多产苯;否则,应将其控制不低于90 ℃,以多产轻石脑油去乙烯装置,助力生产其他高附加值产品;为了尽可能保留产物中C9~10 芳烃有效组分含量,同时减少C≥11重芳烃含量,宜控制其精制重石脑油混合原料终馏点不高于 172 ℃较好,以确保该装置经济效益最大化。     

FCC汽油不同馏分在P-Zn／HZSM-5上的芳构化研究

 在连续固定床反应器上考察了P-Zn/HZSM-5催化剂对FCC汽油不同馏分芳构化的反应性能，探讨了原料对芳构化反应的影响。结果表明，在一定的反应条件下，P-Zn/HZSM-5催化剂对50～100℃馏分芳构化反应具有很高的活性和稳定性。在反应16 h后，液相产品中烯烃及芳烃的质量分数分别为 5.23%和79.9%，得到了低烯烃、高芳烃的汽油调合产品。在50～100℃馏分芳构化反应中，液相产品中的苯、甲苯和二甲苯的含量分布会发生变化。反应进行4 h后，苯、甲苯和二甲苯的含量以甲苯、二甲苯、苯的顺序递减，而反应进行20 h后，由于催化剂积炭，改变为以二甲苯、甲苯、苯的顺序递减；C9+芳烃的含量则先增加后降低。     

催化重整高氮原料预加氢技术的开发及工业应用

中国石化抚顺石油化工研究院成功开发了直馏石脑油掺炼焦化汽油、直馏石脑油掺炼FCC中汽油等高氮含量原料的催化重整预加氢技术及与其配套使用的FH-40C高活性轻质馏分油加氢精制催化剂。工业应用结果表明：FH-40C催化剂对原料适应性强,加氢脱硫和加氢脱氮活性高,稳定性好;在直馏石脑油中掺炼低于20％（w）的焦化石脑油和FCC中汽油时,产品质量完全可以满足重整装置进料质量指标要求。除此之外,还开发了配套的FDAS-1脱砷剂和FHRS-1/FHRS-2捕硅剂,应用效果良好。     

炼油厂增产乙烯原料措施及建议

分析了影响直馏石脑油和加氢尾油裂解性能的主要因素,根据进口油、玛湖油、牙哈油价格,以及石脑油馏分PONA和模拟裂解产物收率情况,增加炼油厂进口油掺炼比例、降低玛湖油和牙哈油掺炼比例,不仅有利于生产乙烯原料,也有利于提高全厂经济效益。优化催化柴油加工路线,汽柴油加氢装置不再加工催化柴油,加氢石脑油干点由190℃提高至230℃,仍是优质的乙烯原料。对蜡油加氢裂化催化剂进行更换,有效降低了尾油BMCI值,为进一步增产尾油创造了条件。新建干气低分气单元,实现炼油新区加氢干气、低分气及火炬气中轻烃的有效回收,蒸馏装置实施停运脱乙烷塔技术改造,简单高效回收C2^+组分。通过实施增产乙烯原料措施,乙烯原料自给率提高2.49百分点。催化和焦化干气C2^+组分占炼厂待回收资源的67%,且乙烯资源丰富,建议优先回收。建议当汽油过剩时,加氢轻石脑油全部用作乙烯原料;当柴油或航煤过剩时,常一线或航煤用作乙烯原料。     

低能耗乙烯分离技术

开发出了新的乙烯分离技术———低能耗分离技术。该技术采用了分配分离、开式热泵等技术降低能耗 ,适用于液体裂解原料 ,其具有能耗低、流程简单、投资省的特点 ,达到国际先进水平     

催化裂化汽油加氢脱硫装置反应器压降升高原因分析和应对措施

针对部分炼油厂OCT-M催化裂化（FCC）汽油加氢脱硫装置反应器压降经常异常快速升高的问题,分析了某炼油厂OCT-M装置反应器上部焦样的元素组成和装置原料性质。结果表明：反应器压降升高的主要原因是无定型焦粉累积;OCT-M装置加工外购FCC汽油和FCC装置掺炼重芳烃是加速反应器上部结焦的原因。经过长期储存后的外购FCC汽油先进FCC装置分馏塔分离脱除杂质是解决OCT-M装置压降升高问题的方法;FCC装置掺炼重芳烃组分会导致FCC汽油终馏点、胶质含量大幅提高,应避免掺炼。     

催化重整装置轻石脑油生产戊烷发泡剂的工业实践

中国石化青岛石油化工有限责任公司（简称青岛石化）250 kt/a催化重整装置的分馏塔塔顶拔出的轻石脑油含有较多的饱和C₅烷烃,可以作为生产戊烷发泡剂的原料。通过对轻石脑油生产汽油调合组分的工艺流程的参数改进,利用轻石脑油为原料实现了戊烷发泡剂的工业生产。工业试验结果表明：通过预加氢单元蒸发塔和分馏塔工艺参数调整,改进后所生产的戊烷发泡剂产品质量符合国家标准GB/T 22053—2008《戊烷发泡剂》中规定的指标要求,同时通过对重整装置工艺操作条件变更情况和产品存储及运输的分析,青岛石化生产戊烷发泡剂对设备平稳运行和装置安全性没有影响。以轻石脑油生产戊烷发泡剂的技术可提高产品的附加值,实现资源的合理利用。     

中低温煤焦油加氢生产清洁燃料技术的开发及工业应用

中国石化抚顺石油化工研究院开发的煤焦油高压加氢处理与加氢裂化两段加氢组合工艺生产清洁燃料油技术在某炼油厂160 kt/a煤焦油加氢装置的工业应用结果表明,以煤焦油预处理后的小于500 ℃馏分油为原料,在反应压力为15.0 MPa、氢油体积比为1 000、加氢处理反应温度为（基准+10）℃、体积空速为（基准+0.2）h-1、加氢裂化反应温度为（基准+30） ℃、体积空速为（基准+0.2）h-1的条件下,小于160 ℃馏分硫质量分数为3.3 μg/g,辛烷值（RON）为65.3,可作为低硫石脑油;160～375 ℃柴油馏分的密度为0.852 5 g/cm3,十六烷值为49.5,凝点为-10 ℃,是优质的柴油调合组分;大于375 ℃加氢裂化尾油硫质量分数为2.6 μg/g,芳烃质量分数为2.0%,是很好的润滑油基础油原料。