舰用润滑脂的研制及应用

为了改善舰用润滑脂的粘附性,以聚酯油和玉门油田炼化总厂MVI 600精制矿物油为基础油,采用一定的炼制工艺皂化异丙醇铝制成基础脂。在一定条件下加入合适的增粘剂、防锈剂和抗氧剂等功能添加剂,考察了添加剂的配伍性,生产出具有良好的润滑性、粘附性、防锈性和抗水性的润滑脂产品,质量指标完全符合国家军用标准GJB 2095-94的要求。     

工程机械售后服务润滑脂的开发及应用

针对我国工程机械用润滑脂的现状,专门开发了工程机械售后服务润滑脂。该润滑脂具有优良的抗磨性、抗水性、黏附性、防锈性和稠度-温度特性,能有效改善摩擦副的润滑状态。实践证明,工程机械售后服务润滑脂可显著降低噪音,同时延长加脂周期约1倍。     

水利工程专用食品级钢丝绳表面润滑脂的研制及应用

针对水利工程启闭机的工况特点和环保要求,通过对稠化剂、基础油、添加剂的选择,研制开发了适用于启闭机钢丝绳的水利工程专用食品级钢丝绳表面润滑脂。理化分析、第三方检测及现场工地试验结果表明,研制脂具有优异的高低温性能、抗水性、防锈性和黏附性,可满足水利工程启闭机钢丝绳的润滑需要,同时可满足环保要求,显著降低对水源的污染和危害。     

复合铝基润滑脂的制备研究

以异丙醇铝为原料制备复合铝基润滑脂,考察最高炼制温度、皂化有机酸的反应顺序、急冷油加入量、复合铝皂稠化剂的组成、基础油种类等对复合铝基润滑脂理化性能的影响;通过红外光谱分析手段监控研究复合铝皂的生成和复合铝基润滑脂的制备过程;根据实验得到的最佳生产工艺和配方,在中型装置上进行放大试验。结果表明:复合铝基润滑脂的最佳制备条件为基础油选择150BS,用1/3质量的150BS作急冷油,硬脂酸和苯甲酸同时与异丙醇铝反应,硬脂酸、苯甲酸、异丙醇铝的摩尔比为1∶1∶1.2,最高炼制温度控制在180~190℃;利用红外光谱分析可以很好地监测该制备过程;所研制的复合铝基润滑脂产品具有良好的机械安定性、胶体安定性、防腐防锈性、抗水性和抗磨性,可满足美国海军舰船用润滑脂A-A-50433规范要求。     

加热炉输送辊道轴承用润滑脂的研制及应用

针对加热炉输送辊道中热送辊道、入炉辊道和出炉辊道等轴承运行的不同工况,通过对基础油、稠化剂、抗氧剂、防锈剂和极压抗磨剂的筛选,研制了加热炉输送辊道轴承专用润滑脂。现场使用试验结果表明,研制产品具有优异的高温性能、抗水性、防锈性和极压抗磨性,可同时满足加热炉不同辊道轴承的润滑及防护要求。     

新型轮毂轴承润滑脂的性能评价

<正>对研发的新型复合锂基轮毂轴承润滑脂及3种参比脂(1种国内锂基润滑脂、1种国内复合锂基润滑脂及1种进口复合锂基润滑脂)的理化性能进行了对比分析。结果表明,在机械安定性、抗水性能、黏附性、分油性能方面,新型轮毂轴承润滑脂比其他3种润滑脂的表现更好;选择新型轮毂轴承润滑脂及进口复合锂基润滑脂进行了行车试验,结果表明,2个产品均可满足试验车辆的润滑要求,新型轮毂轴承润滑脂的黏附性、抗水性更好,可应用于在严苛路况下运行的重载卡车轮毂轴承中。     

重载车辆轮毂脂的研制

通过对基础油、稠化剂和添加剂的考察,研制了一种适用于重载车辆轮毂轴承的润滑脂,该润滑脂相比传统极压复合锂,具有突出的抗水性、机械安定性、黏附性以及较长的高温轴承寿命.经行车试验表明,该润滑脂能够满足重载车辆、公交车辆的使用要求.     

复合铝基润滑脂的制备与性能研究

以矿物油MVI600和轻脱油为基础油,利用硬脂酸和苯甲酸与异丙醇铝或三异丙醇三氧铝反应制备复合铝基润滑脂,探讨了基础油、硬脂酸、异丙醇铝或三异丙醇三氧铝、苯甲酸等组成及制备工艺对复合铝基润滑脂性能的影响,并通过组成和工艺条件的优化制备出性能优良的复合铝基润滑脂。其润滑脂具有良好的抗水性、胶体安定性、高温性和防锈性。     

MEP-2号极压锂基润滑脂的研发及应用

根据某钢厂提供的质量标准：研制出了MEP-2号极压锂基润滑脂。该产品以克拉玛依石化公司现有的环烷基油等作为基础油之一,以十二羟基硬脂酸和硬脂酸等为稠化剂,同时添加了极压、抗磨、防锈、抗氧复合添加剂而成。该产品在该钢铁厂使用后解决了原润滑脂存在抗水性差、承载能力低的问题,完全满足用户使用需要。     

新产品-Ⅱ型极压锂基润滑脂

Ⅱ型极压锂基润滑脂是锂基润滑脂系列产品之一。随着现代化工业的发展,特别是钢铁工业、重型机械工业处于边界润滑状态的那些工作部位,对润滑脂性能要求较高,例如:现代化钢铁工业在生产过程中存在着高温、水淋高速、多尘和高负荷等问题。这些工作条件要求润滑脂必须具备较好的耐高低温性、剪切安定性、防锈性、防腐性、抗水性、耐极压性、集中供脂的适应性等。极压锂基润滑脂能够满足这些使用要求,国外已有比较多的这类润滑脂品种。     

对齿轮润滑脂性能影响因素的实验探讨

开式齿轮采用脂润滑时具有承载能力强、黏附性好和不易泄漏等优点,随着齿轮向重负荷、高传动比发展,对齿轮润滑脂的耐温性、极压抗磨性、黏附性等提出了更高的要求,研究一种新型耐高温极压齿轮润滑脂具有重要的现实意义。采用混合基础油、复合锂-钙皂稠化剂和添加剂制备极压齿轮润滑脂,探讨了组成、工艺和添加剂对齿轮润滑脂性能的影响。经配方筛选和工艺条件优化,研制的齿轮润滑脂具有良好的高低温性能,良好的抗氧、防锈、防腐、黏附和抗磨极压性能,可满足重负荷齿轮的润滑要求。     

以T114为主要金属清净剂研制70TBN船用气缸油复合添加剂

以T114高碱值环烷酸钙作为主要金属清净剂研制了70TBN船用气缸油复合添加剂。以70TBN船用气缸油复合添加剂调制、生产的70TBN船用气缸油的理化测试和模拟评定结果表明,该油品与国外同类船用气缸油质量相当,说明研制的复合添加剂可满足润滑油调合厂对70TBN船用气缸油复合添加剂的质量要求。该复合添加剂在国内外一类和二类基础油中具有较好的适应性,各项理化指标均达到70TBN船用气缸油复合添加剂暂定标准要求。工业试生产结果表明该符合添加剂的制备重复性良好,产品质量稳定。     

新型原油萃取剂降黏减阻研究

DRIVE原油萃取剂是一种新型的以含特殊表面活性剂如氟聚酯类化合物为主的表面活性剂复配物,它可以有效地解决油井本身胶质、蜡、沥青含量多造成积垢,或油稠无法正常开采、产量下降、作业频繁、区块采油速率低等难题。为验证其增采效果,进行了一系列的室内实验研究,结果表明：DRIVE原油萃取剂可以将稠油均匀降黏、分散成流动稀油,改善原油的异常流变性,并且其剥离油垢的速率快、效果好。成膜特性实验和腐蚀实验结果表明,该原油萃取剂的吸附成膜特性可使颗粒表面的黏附力降低,并且不会对管柱等钢制设备造成严重腐蚀。现场试验结果表明, DRIVE原油萃取剂具有较强的驱油增产效果。     

高档润滑脂在工业中的应用

随着人们对环保意识的增强,低碳环保、节约能源和资源已成为各行各业的重要要求。低碳经济时代对油品的要求是:高性能、长寿命、满足环保要求。由于以合成油为基础油的高性能润滑脂具有更好的使用性能及环保特点,合成油将是新一代润滑油品的主角。使用高档润滑脂能满足现代生产要求的,高性能润滑脂是新的、高性能的润滑油品。     

铝基润滑脂的制备与性能研究

以矿物油MVI600和轻脱油为基础油,利用硬脂酸与异丙醇铝或三异丙醇三氧铝反应制备铝基润滑脂,探讨了基础油、硬脂酸、异丙醇铝或三异丙醇三氧铝等组成及制备工艺对铝基润滑脂性能的影响,通过组成和工艺条件的优化制备出性能优良的铝基润滑脂。润滑脂的工艺条件:在常压釜中进行(便于置换脂中异丙醇),反应温度110～120℃、反应时间1.5～2.0 h,同时加料,反应结束后,加水置换异丙醇,待异丙醇全部放出后,升温脱水,达到最高炼制温度190～210℃。润滑脂具有良好的抗水性、胶体安定性、润滑性、抗氧性和防锈性。     

合成基础油对锂基脂性能的影响

采用聚α-烯烃合成油与双酯类合成油以5种不同比例复配的油品作为基础油,在相同锂皂含量以及相同工艺条件下制备了5种锂基润滑脂试样,通过考察试样的热安定性、低温性能、剪切安定性与胶体安定性,分析黏度相近、类型不同的合成基础油对锂基润滑脂性能的影响。试验结果表明：以双酯类合成油为基础油制备的锂基润滑脂,其剪切安定性与胶体安定性均优于以聚α-烯烃合成油为基础油制备的锂基润滑脂;而聚α-烯烃合成油由于倾点低、高温蒸发损失小,以其为基础油制备的锂基润滑脂具有优异的热安定性和低温性能。     

影响复合锂基润滑脂性能的因素探讨

探讨了复合锂基润滑脂的组成、工艺和添加剂对复合锂基润滑脂性能的影响。结果表明：复合锂基润滑脂的制备宜采用黏度较大的基础油;最高炼制温度为230~240 ℃,冷却方式为慢冷方式;聚异丁烯可改善复合锂基润滑脂的抗水性,LaF3和三聚氰胺氰脲酸络合物可提高复合锂基润滑脂的抗磨性,硫代氨基甲酸盐可提高润滑脂的抗磨极压性。采用优化配方和工艺制备的复合锂基润滑脂具有高滴点,并具有良好的胶体安定性、机械安定性、氧化安定性、防腐性、抗水性和润滑性。     

汽车液压制动系统专用润滑脂的研制与应用

以精制蓖麻油为基础油,选用硬脂酸和十二羟基硬脂酸与氢氧化锂的化合物为稠化剂,并添加抗氧剂、抗老化剂等研制出汽车液压制动系统橡胶皮碗专用润滑脂,性能评定和广泛应用的结果表明,该脂在原材料选择、配方优化和工艺设计等方面是合理的,产品性能符合JASO-M307规格要求,特别是具有防锈性能和润滑作用,可满足汽车行业需要,填补了我国在这一产品的空白。     

臭氧联合光电催化氧化处理反渗透浓水技术的研究

炼化企业双膜系统反渗透单元浓水的COD浓度高、难生化降解且盐含量高,因此很难处理。尝试采用臭氧联合光电催化氧化技术处理炼油废水反渗透浓水,效果较好。考察了水中臭氧浓度、废水pH、废水温度对该体系运行效果的影响,结果表明：水中臭氧浓度及废水pH对处理效果有一定影响,而温度影响不大; 对于COD浓度为200~250 mg/L、石油类浓度为15~18 mg/L的进水,采用该技术在废水pH=9、水中臭氧浓度16 mg/L、臭氧预曝气时间10 min、光电催化单元停留时间60 min的条件下进行处理后,出水COD浓度低于50 mg/L、石油类浓度低于0.5 mg/L,完全满足企业对出水水质的要求。