泵头阀座配合锥孔镗制刀具

本文介绍了加工泵头阀座配合锥孔的锥孔镗刀结构及工作原理。     

差动走刀机构及应用

利用差动原理,动力杆即镗杆带动刀盘旋转的同时,差动齿轮、丝杆带动刀盘沿动力杆轴向进给,具备了自动切削的条件。该机构可用于镗床上加工超长孔,现场修理压缩机汽缸等。     

石油测井仪器筒体深孔镗削技术研究

在论述深孔镗削加工过程中自激振动和螺旋沟产生的机理后,分析了石油测井仪器筒体深孔镗削加工中导向块长度对镗刀扭转变形和稳定度的影响。开展了导向块对镗削加工振动和扭矩影响的试验研究。研究结果表明,在一定范围内增加导向块的长度,对减小振动有积极作用;但随着导向块长度的增加,力和扭矩增大,刀具扭转变形增大,导致扭转振动加剧,因此导向块长度也不宜过长,加工材料为0Cr17Ni4Cu4Nb、直径为38mm的深孔时,合理的导向块长度为20.5mm左右。     

石油测井仪器筒体内孔加工技术

石油测井仪器筒体内孔的加工属于难加工材料的超细长深孔加工 ,加工精度要求较高 ,难度很大 ,效率很低。针对筒体的加工特点 ,进行了深孔加工方法的研究 ,设计了深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨加工工艺 ,对现有深孔钻和深孔珩磨工具的结构做了改进 ,优化切削参数。对传统的深孔加工方法改进后 ,可以明显地减小切削力 ,减小钻削过程中的振动 ,提高钻头耐用度、钻孔效率和钻孔精度 ,可以较准确地控制油石压力 ,防止珩磨头“抱死” ,使该筒体的加工质量和加工效率大大提高     

井下工具小孔径内壁小尺寸盲槽的加工

在井下工具的加工制造中 ,经常遇到小孔径内壁上加工小尺寸盲槽的情况 ,而现有普通机床 (主要指铣床 )的加工性能无法满足其工艺要求 ,如何利用普通机床在小孔径内壁上加工小尺寸的盲槽 ,成为对井下工具加工的一个难点。我公司的工装和工艺方法 ,解决了这个问题。下面以实际生产中一设计为例进行说明 ,有一直径 56mm的孔 ,要求在孔内壁上加工长 1 5mm,宽 3mm,公差 0～ 0 .3mm,深 2 mm的槽。1　加工难点无论是在立铣、卧式铣床 ,还是在万能铣床上 ,对小孔径内壁小尺寸盲槽进行加工 ,首先遇到的难题是 :由于槽窄 ,铣刀刀杆细、短 ,被加工工…     

抽油泵衬套加工过程中公差的合理确定

抽油泵衬套的加工公差确定得是否合理，对抽油泵的工作性能、工作效率、使用寿命及成本有密切的关系。目前，组合式抽油泵的泵径规格一般有φ３２、φ３８、φ４４、φ５６、φ７０、φ８３和φ９５ｍｍ７种，泵筒长度在４－６ｍ之间。每台泵都须装入长度为３００ｍｍ的衬套十余个。衬套内表面及两端面是抽油泵重要的组装面和工作表面，加工精度太低，公差值太大，不能保证衬套的装配精度；反之，公差值太小，加工难度大、成本高。因此，必须确定出合理的加工精度和公差值。采用２０ＣｒＭｏ管材，以４４ｍｍ泵为例分析衬套各加工工序形位公…     

用VF1000普通车床进行深孔加工

为在ＶＦ１０００普通车床上完成３ｍ长１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ管的内加工任务、根据工件的材料和加工特性设计了专用装卡具，选择适宜的刀具材质、几何形状和切削速度、采取车刀和浮动镗刀相结合的加工工艺，配合强制密封润滑冷却，达到了预期的目的。     

论保证API油管螺纹连接密封性能的控制措施

根据多年从事油管螺纹加工和质量控制的经验体会，阐述了在油管螺纹梳刀的重磨及安装、油管螺纹的锥度误差、螺距误差、牙型误差及质量检测等方面所采取的保证API油管螺纹连接密封性能的控制措施。重点分析了直接用梳刀粗车和精车或用普通螺纹车刀粗车和梳刀精车油管螺纹的优缺点及牙型误差，指出正确的油管螺纹加工方法应是先用普通螺纹车刀粗车，再用梳刀精车。建议把油管螺纹梳刀牙顶及牙底削平高度参数的制造公差由±0．02mm提高到±0．01mm，并把油管螺纹的累积螺距公差控制在±0．02mm范围内，以提高API油管螺纹连接的密封性能。     

钻头牙轮加工中形位公差的有效控制及检测

针对三牙轮钻头设计、加工制造过程中长期忽视的形位公差控制免检的可靠性问题 ,对牙轮轴承的形位公差控制对轴承寿命的影响、形位公差设计及形位公差检测可行性等方面做了论述 ,提出牙轮内孔加工形位公差的检测手段和初步设想的检测标准件模型 ,以期实现牙轮轴承加工中形位公差有效规范的控制 ,达到提高牙轮钻头轴承使用寿命之目的。     

论影响API油管螺纹密封性能的因素

从API油管螺纹的牙型特点和密封机理入手，分析了锥度误差、螺距误差和牙型误差等因素对API油管螺纹连接密封性能的影响。根据从事油管螺纹加工、质量控制的实践经验，阐述了油管螺纹加工时产生锥度误差、螺距误差和牙型误差的原因。认为螺距公差、油管螺纹梳刀制造公差是造成油管螺纹连接密封性能差的最主要因素。最后介绍了用普通靠模车床等常规设备加工出符合API标准的油管螺纹的控制措施。     

工件在组合夹具中的定位误差分析

通过实例,具体分析了工件在组合夹具中加工产生定位误差的原因和解决措施,主要有以下3个方面(1)组合夹具元件刚度不足引起变形,产生误差,应合理选择刚度适宜的定位元件,提高夹具的刚性;(2)组合夹具元件制造公差使工件的位置在一定范围内变动产生误差,应提高调整、测量技术,合理选用量具,尽量消除元件制造公差对工件加工精度的影响;(3)组合夹具尺寸调整精度产生误差,可通过调整、校正,保证尺寸的调整精度不直接影响工件的准确定位。     

谈190系列柴油机主轴瓦的过盈

目前，广泛使用在190型柴油机上的薄壁轴瓦结构紧凑，制造精度高，互换性好，适用于大批量生产，但刚性不足。轴瓦内孔尺寸和几何形状在一定程度上取决于座孔尺寸和几何形状的精度。轴瓦座孔按一级精度加工，为了使薄壁轴瓦内孔也具有相当的精度以保证可靠性，轴瓦应以一定的过盈装配在座孔中。从而保证内孔尺寸和几何形状精度，提高承载能力，改善传热性能。但是，由于受瓦背材料屈服强度、座孔及轴瓦接合面变形因素的影响，过盈量又不宜过大。正确的过盈量是确保轴瓦使用寿命高和工作可靠性的关键之一。     

SBT声波测井仪极板制造工艺分析

在制造SBT声波测井仪极板时,有关换能器的精度、密封平衡盖板的激光焊接质量、极板骨架的数控加工质量以及极板外圆弧面喷涂工艺均存在一些问题。为此,对SBT声波测井仪极板的制造工艺进行分析,得到如下结论:换能器必须采用性能稳定的压电片,保证其频率的稳定性;密封平衡盖板要保证补偿膜片的平整度以及膜片与盖板焊接环面的配合公差,并选择合适的激光焊接参数焊接,确保膜片焊接的密封性;极板骨架的制造,须准确计算精密铸造模具的收缩余量,保证铸件外形尺寸;采用成型刀具加工环形空腔密封面,保证极板的密封性能;膜片与盖板焊接环面的间隙为0～0.05mm,高压插针密封圆环面与螺纹孔同轴度公差小于Φ0.02mm,极板两端环形空腔近端距离控制在(306.9±0.1)mm。     

内球面车刀

我厂历来加工螺旋支承底座的内球面是用样板刀靠制的。用这种方法加工所使用的样板刀很难磨,操作难度较大,工件质量也不易保证。我车间老工人研制了一种内球面车刀,操作简便可靠,能得到稳定的几何精度和较好的光洁度,质量完全达到要求,并减     

宝钢HFW焊管生产线去内毛刺刀杆研制

为满足宝钢中直径高频焊管(HFW)焊接中内毛刺去除的需要,设计了一种新型结构的内毛刺刀杆,并对其进行了有限元仿真、试制和试验研究。采用新的乳化液和液压油管路方案,降低了加工难度,确保了现场使用的可靠性。利用ANSYS软件分别建立了原进口刀杆与新设计刀杆有限元模型,并进行了机械强度对比分析。试制了一套内毛刺刀杆,并完成了静压试验和在线测试。新刀杆的成功研制为焊管线的正常运行提供了可靠保障。     

管板数控钻孔路线优化研究

换热器管板是典型的二维数控加工多孔零件。实践表明，加工管板不同的走刀路线其长度相差极大。为提高生产效率，在满足生产的前提下应使刀具的走刀路线尽量短。针对同类孔和不同类孔的加工特点提出了几种加工路线的优化方法，并分析了各自的适用场合，指出了安全合理使用数控设备的注意事项。     

超高压采气井口平板闸阀密封结构技术研究

通过对平板闸阀几种主要的密封结构进行分析,认为密封副工艺尺寸链及位置公差、密封副之间的加工精度和阀座端面O形圈、非金属密封压缩量或波形弹簧的预紧力是影响平板闸阀密封可靠性的主要因素。为此,提出了实现平板闸阀气密封可靠性的有效措施:密封副之间的位置公差必须在规定范围内,并要保证其加工精度和研磨精度,合理计算阀座端面O形圈、非金属密封压缩量或波形弹簧的预紧力。2种通径和结构的平板闸阀水压密封及气压密封试验表明,无论在高压或低压情况下,平板闸阀都能实现可靠密封。     

空心杆电加热采油技术的改进

针对常规空心杆电加热采油技术中存在的缺陷，应用连续可调式中频电加热技术进行了改进，在河南油田杨楼油区10多口井的应用表明，经过改进的空心杆电加热试油（采油）系统运行安全可靠，节电20％左右，使用寿命长，具有更强的环境自适应能力和抗干扰能力。     

厚管板的钻孔

在制作高压设备内件用的管板时,由于孔数多,加工精度,表面光洁度及孔的轴线间的许可垂直度(深600毫米以内者,不超过0.5毫米)都要求较高,因而有着一定的困难。同时,管板是用难加工的耐热钢来制造。 通常,加工这样的孔是在摇臂钻床上用加长钻杆的专门钻头来进行,然后再扩孔和铰孔。但是,此法不能保证所加工孔     

油套管管端车丝常见问题与对策

为了提高油套管管端螺纹加工的工作效率,解决车丝生产中的常见问题,以P110钢级Φ139.7 mm×9.17 mm规格BJC-II特殊螺纹的加工为例,介绍了螺纹加工的工艺流程,针对螺纹加工生产中遇到的端面刀杆损坏、胀圈磨损及损坏等加工质量问题进行了分析,并提出了解决办法。通过优化走刀路径、合理利用通道,能够提升管端螺纹车丝加工效率;合理选择断屑方式,增加铁屑防回卷装置和铁屑粉碎装置,能够有效提升设备的整体生产效率。