发动机配气机构动力学仿真分析及试验研究

配气机构是发动机结构中最复杂的系统之一,承受着强烈的机械振动、冲击及热负荷,其设计合理与否直接关系到发动机的动力性、经济性、可靠性及NVH性能。本文以某增压发动机配气机构为研究对象,从动力学角度对其进行研究。研究过程中,应用配气机构专业分析软件AVL-EXCITE Timing Drive,建立配气机构动力学模型进行仿真计算,并将计算结果和测试结果进行对比,验证计算模型的准确性。     

基于配气机构动力学分析的米勒循环凸轮型线设计

为了解决在不降低动力性的前提下,减少发动机NO_x排放量的问题,配气机构的优良与否显得尤为重要。本研究以某16V发动机配气机构进气部分为研究对象,运用米勒循环原理设计了三组进气相位,在原机配气机构的基础上,应用GT-POWER软件建立配气机构运动学和动力学模型,对三组凸轮型线进行设计及模拟计算,从气门运动规律、动力学特性等方面对该配气机构进行了评价。     

基于凸轮型线优化的单缸汽油机噪声控制

针对某单缸汽油发动机怠速工况异响噪声问题开展了噪声源识别及其控制等相关研究。通过综合应用声品质主观评价、噪声频谱分析及三维声强分析等方法,识别出该异响噪声源为怠速工况配气机构动力学性能异常引起的高频气门落座噪声。为提升配气机构动力学性能,采用6段5阶多项式表征气门升程曲线,并根据运动学关系获得凸轮型线数学表达式,继而采用直接搜索法对凸轮型线进行基于多体动力学模型的优化设计。仿真结果显示,凸轮型线优化后可将影响气门落座噪声的进、排气门弹簧振荡幅值分别削减88%和91%。根据优化方案制作凸轮轴样件,并进行发动机声学试验,发现怠速工况异响噪声消除,整机噪声降低约4.0dB(A)。研究结果表明:通过优化凸轮型线提升配气机构动力学性能可有效提升该单缸汽油发动机声品质。     

R16V280ZJ型柴油机配气凸轮动力学计算

介绍R16V280ZJ型柴油机配气凸轮型线的运动学计算和相应的配气机构动力学计算,并进行了分析。结果表明,该凸轮型线能满足柴油机强化功率的要求,同时配气机构也有较好的动力学性能。     

某增压发动机凸轮型线优化分析

我们以某汽油发动机凸轮轴型线设计为例,针对原进、排气侧凸轮型线进行优化设计,改善凸轮型缓冲段,提高配气机构性能。采用GT和AVL EXCITE计算软件,建立配气机构计算模型,进行动力学和运动学计算,对比两者型线对发动机落座特性的影响。通过运动学和动力学计算结果表明:优化后的凸轮型线基本满足设计要求;改善了气门落座速度、加速度、跃度等落座特性;降低了凸轮扭矩,改善了摩擦损失。此外,新优化凸轮型线,气门落座力和凸轮接触应力明显减小,且不存在飞脱和反跳现象,具有良好的落座特性,大大提高气门落座稳定性。     

超速对TCD2015系列柴油机配气机构的影响分析

基于一款TCD2015柴油机在使用过程中出现的配气机构损坏,从配气机构特点、故障表现等着手进行故障分析和定位,进而阐述柴油机超速对配气机构的影响。指出:超速对柴油机的影响极为严重;当采用提高转速的手段提升发动机功率时,必须对配气机构的运动学和动力学特性进行设计校核,以确保配气机构的合理性。     

6102型柴油机配气机构动力计算与实测

本文是对某厂的6102型柴油机配气机构性能所作的动力学评价。该机仿日本五十铃6BB1型,而气门弹簧则由原来的变螺距改为等螺距。通过高精度测试仪的实测和电算,其结论较为一致;并经分析对该产品提出了改进意见。配气机构无论从发动机的性能方面还是从配气机构动力学方面来说,都要求配气机构按     

12V240ZJ6E型柴油机配气凸轮动力学计算

介绍12V240ZJ6E柴油机配气凸轮型线的运动学计算和相应的配气机构动力学计算,并与目前12V240ZJ6系列柴油机采用的凸轮型线进行对比分析。通过比较,认为该凸轮型线能满足柴油机强化功率的要求,同时配气机构也有较好的动力学性能。     

基于ADAMS和TYCON的内燃机气阀落座特性研究

分别采用ADAMS软件和AVL/TYCON软件对某型柴油机配气机构进行仿真研究.采用ADAMS进行了多刚体系统动力学分析;采用AVL/TYCON进行配气机构运动学与动力学分析,通过对比两者的气阀落座力特性,对配气机构的工作平稳性、落座冲击力对配气机构工作的影响程度进行评价分析.结果表明：该配气机构的气阀运动规律比较平稳,工作状况较好,但落座时存在轻微的跳动现象;凸轮轴转速越高,气阀的落座力就越大,在低转速下增幅较慢,在高转速下增幅度较快.两种方法结合可以得到完整的配气机构运动学和动力学工作特性.     

发动机顶置凸轮轴配气机构动力学分析

建立了发动机顶置凸轮轴配气机构的动力学分析模型,用Visual C V 6.0语言编制了顶置配气机构单质量动力学分析程序,对471Q型发动机配气机构单气门机构进行了动力学分析,结果表明,所得计算结果和实际情况比较吻合,为进一步优化设计奠定了基础。