双向压药工艺在传爆药柱生产中的应用

介绍了双向压药工艺的理论根据、原理及发展情况。这种工艺可以提高大尺寸传爆药柱的内在质量，药柱成型性好，而且密度分布均匀。     

主药柱密度分布均匀性测量与结果分析

运用水中失重法计算得出试验用标准弹主药柱的平均密度在轴向、周向、径向上的分布，结果表明，药柱的密度沿高度（轴向）具有明显的不均匀分布。针对该问题，通过改进双向压药工艺，提高压药密度及均匀性，改善聚能射流的汇聚效果，并与药型罩保持较高的同轴度，保障了破甲穿深的稳定性。     

某药柱压药工艺的改进

为解决某药柱压药工艺存在的缺陷和弊端,对其进行技术改进。根据油压机和该药柱的特征,设计适应 于自动化压药工艺需要的压药模具,将“人工加单机压药工艺”改为“自动压药工艺”,在8701 炸药特性的基础上, 增加炸药预热。实验结果表明：某药柱压药工艺经技术改进后,能实现自动化压药,有效解决该药柱“人工加单机” 压药时存在的缺陷和弊端,减轻劳动强度,提高压药生产效率和本质安全性。     

分步压装含铝炸药的成型性研究

为了提高分步压装装药质量和装药密度,保证装药工艺及使用过程的安全性,设计了3种不同粘结剂配比的含铝炸药,通过50℃、20℃、-40℃及温度冲击条件下药柱的抗压强度测试,研究不同配方药柱的力学性能和环境适应性;采用分步压装工艺进行装药试验,通过装药密度对比分析,研究粘结剂配比对分步压装工艺成型性的影响。结果表明:复合粘结剂配比对炸药可压性有一定影响,含少量增塑剂的炸药配方具有低比压成型特征,有利于提高分步压装装药密度和工艺安全性,并且装药具有良好的环境适应性。     

药柱双向精密自动压药技术

介绍了一种药柱双向自动压药系统,包含自动称装药、自动上药冲、自动压药、自动退模、自动取药柱等工序;采用群模方式压制,可编程控制器控制整个压制过程,实现压药系统无人化操作,提高了系统的压力精度和生产节拍,减小了重大安全事故的发生。     

分步压装装药工艺参数对装药密度及密度分布的影响

用模拟药和可退模开合弹对不同分步压装装药工艺参数进行实验,并对装药密度和轴径向密度分布进行检测,分析分步压装工艺参数变化对最终装药密度和密度分布的影响。试验结果表明:随着螺杆直径的增大,周边和平均装药密度均呈上升的趋势;装药过程中初始压力越高,越有利于提高装药密度和密度分布,当压力达到一定值后,装药密度趋于一致;螺杆距弹体底部间距越小,底部越容易压实,密度越高;螺杆每次带入的进料量越少,压制次数越多,密度均匀性越高。该研究为加快分步压装装药工艺的推广应用打下了基础。     

A-Ⅸ-Ⅱ压装炸药失效模式分析

为了探讨A-Ⅸ-Ⅱ压装炸药的失效模式,通过扫描电镜、工业CT分别对低装药密度、中装药密度和高装药密度A-Ⅸ-Ⅱ炸药装药在高低温循环温度应力施加下的结构稳定性进行分析研究,并讨论了裂纹和"渗油"两种结构失稳模式。研究表明A-Ⅸ-Ⅱ压装炸药的主要失效模式是药柱产生裂纹,"渗油"引起的结构失稳是否会导致装药失效还有待进一步研究。     

空心装药双向压药技术

在弹壳内压装炸药的方法，首先把炸药主入一个模子里进行加压然后把预压的装药入弹壳内，从装药另一端进行加压。在两道工序中，由于炸药双向受压，春得到均匀的密度。     

破甲弹精密压装HMX 炸药技术

为提高破甲弹炸药装药密度、降低生产制造风险,针对聚奥-8炸药特性进行自动双向精密压装药工艺方案设计及可行性验证。从国内外炸药压装技术研究进展出发,以现有某型号破甲弹聚能装药为例,结合产品具体技术要求,优化自动双向压药工艺规程,对动力系统、控制系统、控制策略等进行研究,进而提高压药机压力、压制速度等工艺参数的控制精度。实际证明：聚能装药通过装填高能 HMX 炸药,其破甲威力提高40%以上,具有广泛的军事应用前景。     

双基推进剂螺压嵌长金属丝药柱成型过程的流变性分析

本文通过对双基药料在嵌金属丝成型模具中流变性和金属丝随药料流动的受力分析,探讨了螺旋压伸嵌长金属丝药柱的基本影响因素,并提出了一种改进嵌丝模具的设计方法。借助改进的模具可在螺旋压伸机里将带有涂层的长金属丝嵌入双基药柱,药柱质量完全满足有关性能测试的要求。