基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形分析

基于Dynaform软件,对某款乘用车引擎盖内板的拉深成形过程进行了数字模拟仿真;针对引擎盖内板拉深过程中出现的质量问题,探讨了坯料外形以及拉深筋对汽车覆盖件的影响,并对拉深筋相关参数、压边力、冲压速度等对成形性有影响的工艺参数进行了优化,从而对提高冲压件品质有一定指导意义。     

TA2钛合金圆筒件超声振动辅助拉深工艺研究

针对钛合金圆筒件超声振动辅助拉深过程及影响因素,通过超声振动辅助拉伸试验和超声振动辅助滑动摩擦试验,分析超声振动对TA2板材力学性能及与接触面间摩擦力及摩擦因数的影响.在此基础上对拉深凹模施加超声振动,进行超声振动辅助拉深工艺研究,分析超声振动对TA2板材拉深力及回弹的影响.结果表明:钛合金圆筒件拉深过程中施加一定振幅和频率的超声振动,有效降低了钛合金强度,减小了与模具间的摩擦因数,使圆筒件的拉深力不断降低,有效抑制了成形试件的回弹,有助于钛合金拉深试件质量的提高.     

基于有限元法的电热式剥线エ艺工程最优温度研究

电热式剥线工艺中切剥刀片的温度直接影响线缆切剥的质量，研究切剥刀片的最优温度具有很大的工程意义。利用有限元法对整个切剥过程进行热力学分析，得到了切剥过程中线缆护套和内管关键节点的温度时间曲线，进而得到切剥刀片的最佳温度，并通过试验验证了分析结果。为电热式剥线机设计最优温度的选择提供了依据，能提高电热式剥线工艺的线缆切剥质量。     

铝合金锥形壳体等温成形过程数值模拟

针对某铝合金雏形壳体的等温成形过程．用有限元数值模拟软件进行了模拟，分析了工件的金属流动、应力、应变等，为工艺参数的选取和设备选择提供了依据。     

非对称四通件整体成形技术

针对非对称四通件传统加工过程存在的问题,提出整体成形试验方案,串联集成"充液拉深-缩口-液压胀形-翻孔"等系列工艺,以形位尺寸及壁厚减薄率为约束指标,针对成形难度最大的拉深,分别分析了液室压力、拉深比、压边力等对成形的影响.经过试验表明,压边力为50T时,可成形良好的深筒形件,并通过设计"胀形+翻孔"组合工艺,实现非对称四通件的精确定位与小减薄率翻孔成形.经过测量零件最大减薄量为22.5％,成形良好并通过了液压强度考核试验,实现四通零件整体无缝成形,为航天多通产品整体成形提供了技术基础.     

基于Dynaform的梁类件成形分析及回弹研究

利用板料成形有限元数值模拟仿真软件Dynaform对某款车前悬架安装梁中段进行成形设计与分析,对拉深冲压后卸载与切边过程中产生的回弹进行了模拟测量,通过运用CMM测量法对实际生产的样件进行回弹测量,并对两者的测量结果进行对比分析,验证了模拟过程在实际生产中的合理性与可行性。     

带法兰厚壁锥体的爆炸成形研究

用水作能量传输介质，采用有模自然排气成形法，对直径为５０６ｍｍ，厚度为１４ｍｍ、１２ｍｍ、１０ｍｍ、８ｍｍ的ＬＹ１２铝板和厚度为５．６ｍｍ、４．５ｍｍ、３．０ｍｍ的２０号钢板进行了爆炸拉深成形，成形锥体锥底直径４００ｍｍ，法兰外径４８０ｍｍ，最大挠度１２６ｍｍ。实验得到了这两种金属板料的成形工艺参数，结果表明完全退火能极大改善ＬＹ１２铝的成形性能。     

载重汽车用直齿轮复合成形工艺设计及实验

针对载重汽车用直齿轮采用"冷挤压后再冷精整"工艺方案成形后精度不能稳定到8级、后续加工余量大的问题,提出"冷挤压-冷精整"复合成形工艺方案,建立直齿轮复合成形弹塑性有限元模型。由数值模拟结果可知,精整量对直齿轮成形精度和成形质量影响较大,当精整量为0.15 mm时,经复合成形的齿轮齿顶塌陷量小、成形精度高。针对模拟结果进行工艺实验,并对成形后齿轮进行检测,结果显示:齿轮齿形精度为6级,齿向精度稳定至8级,齿轮上、下端齿顶均达到后续机械加工要求,上下端面加工余量减小,材料利用率得到有效提高。     

接套体多向挤压成形工艺数值模拟研究

针对接套体的结构特点和性能要求,采用多向模锻工艺对该件进行近净成形,用三维有限元仿真软件模拟成形过程,通过分析其变形的应力、应变、温度场和加载曲线等,运用分流法成形原理,提出两种改进成形缺陷的措施,从零件成形质量、模具寿命等方面综合考虑,用增加局部余量法能够得到符合要求的锻件。从而为实际生产选用合理的工艺方案提供参考依据,具有工程实际应用意义。     

钣金零件材料参数设计与优化的数值模拟

钣金零件材料参数在零件拉深成形中起着十分重要的作用,不同的材料参数将会对成形结果造成较大影响;借助ETA／Dynaform软件,模拟某槽形零件在不同材料参数情况下进行拉深的全过程,通过分析比较模拟结果,得出了各种性能参数对成形质量的影响,最后结合正交实验法,得到对成形质量最好的材料性能参数。     

拉伸性能在板材成形中的应用分析

通过单向拉伸与双向等拉的对比计算,对机械性能指标结果进行了分析。认为将单向拉伸实验测出的机械性能指标直接用于板材成形是不妥当的。     

板材三维曲面零件的多点成形理论与方法

多点柔性成形是一种先进的金属板材三维曲面类零件的成形技术.本文介绍了板材多点成形技术中初始坯料设计、成形路径确定以及多点分段成形过渡区设计的有关理论与方法.应用该方法设计了椭球面、不规则曲面的初始坯料,计算了马鞍型样件的最优成形路径.     

变压边力条件下TRIP钢板成形窗口的数值模拟

为提高TRIP高强度钢板的成形质量,提出通过改变刚性凸模胀形试样宽度来测定板料FLC,并对其进行优选。在此基础上,以盒形件为例,借助数值模拟研究其压边力成形窗口以及最优的压边力变化曲线。结果表明:随着冲头行程的逐步增加,TRIP钢板盒形件的压边力成形窗口高度逐渐减小,成形后期必须严格控制压边力的大小;当采用最优压边力变化曲线时,盒形件成形质量好、变形充分。     

推进剂贮箱金属膜片的变形模拟及参数分析

航天推进剂金属膜片贮箱是航天运载器的重要部件,贮箱膜片能否有效稳定地翻转是影响贮箱性能的关键因素.使用MSC.marc软件,采用大变形弹塑性有限元法对膜片的翻转变形过程进行模拟,并分析其翻转失效状态及翻转失效原因,总结出膜片各参数对翻转效果的影响,为金属膜片的设计及控制膜片的失效提供参考依据.     

水下空气腔角反射器声散射特性

针对水下金属板角反射器目标强度低、具有明显的频率特性等不足,设计了一种新的弹性空气腔角反射器。采用结构有限元耦合流体边界元法,对水下空气腔角反射器和单层金属薄板角反射器的声散射特性进行仿真计算和对比,分析了入射波频率为5～15 kHz范围内,平板厚度、入射角度等因素对不同类型角反射器目标强度的影响及其散射机理并进行了实验验证。研究结果表明：空气腔角反射器散射强度大,无明显的频率特性,去耦作用明显;空气腔角反射器声散射仿真结果和消声水池实测数据进行对比,二者基本一致;相比笨重且回波强度较弱的单层金属板角反射器,空气腔角反射器具有更优的反声性能和更轻的质量,是理想的水下声反射装置。     

ME20M镁合金板料塑性成形性能实验研究

在一定条件下对3 mm厚的含稀土元素的ME20M镁合金板料进行热拉深性能实验和热拉伸力学实验研究,结果表明:ME20M镁板在250℃以上热拉深成形性能才随温度的升高明显改善,其极限拉深高度受温度的影响与该材料力学拉伸性能受温度影响规律相近,说明稀土元素能显著改善镁合金的高温塑性变形性能;同时变形速度对ME20M镁合金板料塑性变形能力也有一定影响。通过对热拉深成形件传力区部位金相实验得知,合理控制热拉深实验参数,能保证成形件微观组织,进而保证成形件质量。     

壳体厚度对金属射流影响的数值模拟研究

利用ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,在破甲战斗部装药结构相同的条件下,改变壳体厚度,对金属射流的成型过程进行对比分析;研究表明:壳体厚度对射流的速度、动能均有所影响;合理选择壳体厚度,有助于提高射流稳定性及其侵彻性能。     

某车型发动机舱盖刚度与强度分析与校核

基于有限元法对某车型的发动机舱盖进行刚度和强度的分析与校核,使用片体简化舱盖数模,导入Hyper-Works有限元分析软件中,使用壳单元对分析模型进行离散化;以实际工况为依据,对模型所受到的力与扭矩进行加载。通过软件求得零件在各种工况下的应力和位移,通过计算求得弯曲刚度和扭转刚度;根据零件的安全系数校核各零件的强度,通过与参考车型发动机舱盖的刚度相比较,考量设计是否满足需求。     

铝合金齿轮泵泵体半固态挤压成形的数值模拟研究

采用半固态挤压方法生产零部件,可以消除铸造方法产生的气孔或疏松。通过线性回归的方法建立半固态A356铝合金在570～580℃高固相率温度范围内,不同应变和应变速率下的刚粘塑性本构关系。采用商业有限元模拟软件Deform-3D对A356铝合金材料半固态挤压成形齿轮泵泵体的成形过程进行数值模拟,得到成形过程的流动速度场、有效应力应变场、压力-行程曲线等,并对其进行简要的分析,得出成形过程中的金属流动情况。     

TIG增材成形5356铝合金温度场数值模拟分析

用Abaqus软件结合单元生死法,建立钨极惰性气体(tungsten inert gas,TIG)增材成形5356铝合金有限元模型,探讨层间冷却时间、增材方向及预热对温度场的影响规律,并通过实测温度验证仿真结果。结果表明:随层间冷却时间递增,第1层表面中点温度循环曲线的峰值与谷值下降;随层数增加,峰值温度先快速下降,后缓慢下降;谷值温度先快速增加,后缓慢增加。往复式增材成形可有效改善同向增材在熄弧端因热量积累导致的成形缺陷,有利于提升表面平整度。在合理温度范围内的基板预热可使温度分布更均匀。