某火炮自动装填系统专用试验装置的功能结构分析

为使阻弹、卡弹等故障尽可能地解决在火炮自动装填系统可靠性台架试验中，有必要进行自动装填系统样机可靠性台架试验。该专用试验装置必须具备的基本功能要求是：可以模拟步兵战车在各种可能的工作状态下的供弹速率和动态特性，实现火炮自动装填系统在台架试验条件下弹药的自动装填和半自动装填。专用装置由台架总成、模拟火炮、受弹装置和电控装置组成。试验表明，该专用试验装置完全满足火炮自动装填系统可靠性台架试验要求，可模拟火炮自动装填系统的实际工作状态，为火炮自动装填系统在研制阶段的可靠性增长提供了有价值的数据。     

火炮动态模拟试验技术研究

结合ＤＳ－Ⅱ型火炮动力后座试验系统的研制，论述了火炮动态模拟试验的原理和方法，阐述了内弹道模拟的途径，给出了确定装填条件和结构参量的方法。理论计算和模拟射击试验结果表明，装药量只需实弹射击装药的２％￣４％即可达到试验要求，试验结果有良好的一致性和可靠性。     

火炮模拟试验机研制原理和试验分析

本文提出了火炮模拟试验机的原理,讨论了确定模拟试验机试验参数及模拟运动计算的方法,编制了相应的计算机程序,并对83-122L火炮进行了试验验证。     

实弹射击与炮口冲击条件下炮架动态应力测试分析

炮口冲击是一种新型的火炮动力后坐模拟试验方法。针对该试验方法与实弹射击时火炮所受载荷区别问题,在耳轴附近的炮架部位选定位置粘贴应变片,采用应力应变测试系统,测试实弹射击条件下炮架部位的应力;将火炮安装在模拟试验装置上,设定模拟试验装置的冲击参数,同理测试炮口冲击条件下炮架部位的应力;采用第四强度理论计算两种试验条件下的相当应力,应力对比结果表明模拟试验装置可用来模拟实弹射击条件下火炮的动态特性。该研究为火炮模拟试验装置广泛应用于靶场试验提供了一定的理论依据。     

火炮后坐模拟试验系统及其动力学数值仿真

在介绍火炮后坐模拟试验系统基本原理的基础上,根据系统的特点,采用火炮后坐与内弹道计算相结合的方法建立了动力学数值仿真模型,对不同类型的两种火炮作了仿真计算,并与试验结果进行了对比,结果表明数值仿真与模拟试验具有良好的一致性,因而对模拟试验具有较强的指导作用.     

大口径火炮发射装药点传火模拟试验装置的研究

设计了一种大口径火炮发射装药点传火系统的模拟试验装置，用于测定大口径火炮装药点传火实体的燃烧特性。通过在该模拟试验装置上进行不同点传火结构方案的试验研究，筛选优化出点传火结构方案，进行了装药内弹道验证试验，测得膛压曲线光滑，压差曲线呈衰减状。实验说明该模拟装置，可以对不同点传火结构方案进行对比、筛选，为大口径火炮装药点传火结构设计以及火炮射击试验初期的安全评估，具有指导作用。     

基于AHP方法的小口径火炮自动机综合评价

介绍了AHP方法的基本原理和应用步骤，并用该方法评价了6种小口径火炮自动机在一定准则下综合性能的优劣，为多准则决策(评价)问题和小口径火炮自动机方案设计提供了参考。     

基于多岛遗传算法的膛压动态加载实验装置参数优化

采用动态加载实验装置模拟膛内压力加载过程是利用实验室手段模拟火炮射击环境的有效方法之一。针对动态加载试验过程进行内弹道建模,选择多岛遗传算法对装药结构进行优化设计,得出了药室容积、发射药弧厚、装药量、排气孔直径等参数优化结果,并通过试验验证了优化后参数的合理性。试验结果表明,膛压曲线上升段模拟值与火炮射击试验值吻合较好,可以通过实验室单项试验模拟火炮射击的膛内压力加载过程。     

火炮动力后坐仿真模拟试验装置设计研究

为了满足火炮动力后坐模拟试验时瞬态强冲击力的要求,设计了一种以液压为动力源、以炮口冲击力代替炮膛合力作为后坐动力的模拟试验装置.重点阐述了液压动力子系统和冲击子系统的设计方案,并建立了被试火炮在0°射角时两个子系统的简化数学模型.基于ADAMS与EASY5软件,开发了火炮动力后坐模拟试验装置的仿真模型,实现了火炮动力后坐模拟试验过程的协同仿真.仿真结果表明,该试验系统设计方案可行,系统参数设置合理,为火炮动力后坐模拟试验装置的物理样机研制提供了依据.     

火炮模拟射击参数的试验设计及优化研究

采用高速大质量块撞击火炮身管是一种技术可行的火炮射击模拟试验方法.为了选取合理的冲击参数以保证模拟射击精度,基于MSC.ADAMS软件建立了虚拟射击模拟试验环境,以冲击质量、冲击速度、接触刚度和阻尼全值作为试验因素,以火炮动态特性平均相对误差为试验指标,通过均匀试验设计方法获得了较优的冲击参数组合,并采用SQP优化算法对参数进行了优化.优化结果表明,该组冲击参数的平均相对误差为1.3%,各单项误差也均满足小于5%的指标要求.该研究结果为火炮射击模拟系统设计提供了可靠依据.